Geautomatiseerde röntgeninspectie (AXI) is een technologie die is gebaseerd op dezelfde principes als geautomatiseerde optische inspectie (AOI).Het gebruikt röntgenstraling als bron, in plaats van zichtbaar licht, om automatisch kenmerken te inspecteren die doorgaans aan het zicht onttrokken zijn.
Geautomatiseerde röntgeninspectie wordt gebruikt in een breed scala aan industrieën en toepassingen, voornamelijk met twee belangrijke doelen:
Procesoptimalisatie, dat wil zeggen dat de resultaten van de inspectie worden gebruikt om de volgende verwerkingsstappen te optimaliseren,
Anomaliedetectie, dwz het resultaat van de inspectie, dient als criterium om een onderdeel af te keuren (voor schroot of herbewerking).
Terwijl AOI voornamelijk wordt geassocieerd met de productie van elektronica (vanwege het wijdverbreide gebruik in de PCB-productie), heeft AXI een veel breder scala aan toepassingen.Het varieert van de kwaliteitscontrole van lichtmetalen velgen tot de detectie van botfragmenten in verwerkt vlees.Overal waar grote aantallen zeer vergelijkbare artikelen worden geproduceerd volgens een gedefinieerde norm, is automatische inspectie met behulp van geavanceerde beeldverwerkings- en patroonherkenningssoftware (Computer vision) een nuttig hulpmiddel geworden om de kwaliteit te waarborgen en de opbrengst bij de verwerking en productie te verbeteren.
Met de vooruitgang van beeldverwerkingssoftware is het aantal toepassingen voor geautomatiseerde röntgeninspectie enorm en groeit voortdurend.De eerste toepassingen vonden hun oorsprong in industrieën waar het veiligheidsaspect van componenten een zorgvuldige inspectie van elk geproduceerd onderdeel vereiste (bijvoorbeeld lasnaden voor metalen onderdelen in kerncentrales), omdat de technologie in het begin naar verwachting erg duur was.Maar met de bredere acceptatie van de technologie daalden de prijzen aanzienlijk en werd geautomatiseerde röntgeninspectie toegankelijk voor een veel breder veld, deels opnieuw gevoed door veiligheidsaspecten (bijvoorbeeld detectie van metaal, glas of andere materialen in verwerkt voedsel) of om de opbrengst te verhogen. en het optimaliseren van de verwerking (bijvoorbeeld detectie van de grootte en locatie van gaten in kaas om de snijpatronen te optimaliseren).[4]
Bij massaproductie van complexe artikelen (bijvoorbeeld bij de productie van elektronica) kan een vroege detectie van defecten de totale kosten drastisch verlagen, omdat hierdoor wordt voorkomen dat defecte onderdelen in daaropvolgende productiestappen worden gebruikt.Dit resulteert in drie grote voordelen: a) het geeft zo snel mogelijk feedback dat materialen defect zijn of procesparameters uit de hand zijn gelopen, b) het voorkomt dat waarde wordt toegevoegd aan componenten die al defect zijn en verlaagt daardoor de totale kosten van een defect en c) het vergroot de kans op velddefecten van het eindproduct, omdat het defect mogelijk niet wordt gedetecteerd in latere stadia van de kwaliteitsinspectie of tijdens functionele tests vanwege de beperkte set testpatronen.
Posttijd: 28 december 2021