Geautomatiseerde röntgeninspectie (AXI) is een technologie gebaseerd op dezelfde principes als geautomatiseerde optische inspectie (AOI). Het gebruikt röntgenstralen als bron, in plaats van zichtbaar licht, om automatisch kenmerken te inspecteren die normaal gesproken aan het zicht onttrokken zijn.
Geautomatiseerde röntgeninspectie wordt in een breed scala aan industrieën en toepassingen gebruikt, voornamelijk met twee hoofddoelen:
Procesoptimalisatie, d.w.z. de resultaten van de inspectie worden gebruikt om de volgende verwerkingsstappen te optimaliseren,
Het detecteren van anomalieën, d.w.z. de uitslag van de inspectie, dient als criterium voor het afkeuren van een onderdeel (voor schroot of herbewerking).
Hoewel AOI voornamelijk wordt geassocieerd met elektronicaproductie (vanwege het wijdverbreide gebruik in de PCB-productie), kent AXI een veel breder scala aan toepassingen. Het varieert van de kwaliteitscontrole van lichtmetalen velgen tot de detectie van botfragmenten in bewerkt vlees. Overal waar grote aantallen zeer vergelijkbare artikelen volgens een vastgestelde norm worden geproduceerd, is automatische inspectie met behulp van geavanceerde beeldverwerkings- en patroonherkenningssoftware (computer vision) een nuttig hulpmiddel geworden om de kwaliteit te waarborgen en de opbrengst in verwerking en productie te verbeteren.
Met de vooruitgang van beeldverwerkingssoftware is het aantal toepassingen voor geautomatiseerde röntgeninspectie enorm en neemt het voortdurend toe. De eerste toepassingen vonden plaats in industrieën waar het veiligheidsaspect van componenten een zorgvuldige inspectie van elk geproduceerd onderdeel vereiste (bijvoorbeeld lasnaden voor metalen onderdelen in kerncentrales), omdat de technologie in het begin naar verwachting erg duur was. Maar met de bredere toepassing van de technologie daalden de prijzen aanzienlijk en werd geautomatiseerde röntgeninspectie toegankelijk voor een veel breder scala – deels opnieuw aangewakkerd door veiligheidsaspecten (bijvoorbeeld detectie van metaal, glas of andere materialen in bewerkte voedingsmiddelen) of om de opbrengst te verhogen en de verwerking te optimaliseren (bijvoorbeeld detectie van de grootte en locatie van gaten in kaas om snijpatronen te optimaliseren).[4]
Bij massaproductie van complexe producten (bijvoorbeeld in de elektronicaproductie) kan een vroege detectie van defecten de totale kosten drastisch verlagen, omdat hiermee wordt voorkomen dat defecte onderdelen in volgende productiestappen worden gebruikt. Dit levert drie belangrijke voordelen op: a) het geeft in een zo vroeg mogelijk stadium feedback over defecte materialen of oncontroleerbare procesparameters, b) het voorkomt dat er waarde wordt toegevoegd aan reeds defecte componenten en verlaagt daardoor de totale kosten van een defect, en c) het vergroot de kans op defecten in het eindproduct, omdat het defect mogelijk niet wordt gedetecteerd in latere fasen van de kwaliteitsinspectie of tijdens functionele tests vanwege de beperkte set testpatronen.
Plaatsingstijd: 28-12-2021