Bij hogesnelheidslaserapparatuur voor de productie van chips en precisieonderdelen is een ogenschijnlijk gewone granieten basisplaat juist de sleutel tot het voorkomen van verborgen problemen. Welke onzichtbare "precisiekillers" kan deze plaat nu eigenlijk oplossen? Laten we dat vandaag samen eens bekijken.
I. Verdrijf de "geest van trillingen": zeg vaarwel tegen trillingsinterferentie.
Tijdens het lasersnijden met hoge snelheid beweegt de laserkop honderden keren per seconde. Zelfs de kleinste trilling kan de snijkant ruw maken. De stalen basis fungeert als een "vergroot audiosysteem", dat de trillingen versterkt die worden veroorzaakt door de werking van de apparatuur en het passeren van voertuigen. De granieten basis heeft een dichtheid van maar liefst 3100 kg/m³ en de interne structuur is zo dicht als "gewapend beton", waardoor meer dan 90% van de trillingsenergie kan worden geabsorbeerd. Een opto-elektronisch bedrijf heeft in de praktijk gemeten dat na overschakeling op een granieten basis de ruwheid van de snijkant van de siliciumwafers daalde van Ra1,2 μm naar 0,5 μm, met een precisieverbetering van meer dan 50%.
Ten tweede, weersta de "valkuil van thermische vervorming": temperatuur veroorzaakt geen problemen meer.
Tijdens laserbewerking kan de warmte die door de apparatuur wordt gegenereerd, ervoor zorgen dat de basis uitzet en vervormt. De thermische uitzettingscoëfficiënt van gangbare metalen materialen is tweemaal zo hoog als die van graniet. Bij een temperatuurstijging van 10℃ kan de metalen basis 12 μm vervormen, wat overeenkomt met 1/5 van de diameter van een mensenhaar! Graniet heeft een extreem lage thermische uitzettingscoëfficiënt. Zelfs bij langdurig gebruik kan de vervorming binnen 5 μm worden gehouden. Dit is alsof de apparatuur een "pantser met constante temperatuur" draagt, waardoor de laserfocus altijd nauwkeurig en foutloos blijft.
III. Het voorkomen van de "slijtagecrisis": het verlengen van de levensduur van apparatuur
De snel bewegende laserkop komt regelmatig in contact met de machinebasis, waardoor materialen van mindere kwaliteit snel slijten. Graniet heeft een hardheid van 6 tot 7 op de schaal van Mohs en is zelfs slijtvaster dan staal. Na 10 jaar normaal gebruik is de slijtage aan het oppervlak minder dan 1 μm. Daarentegen moeten sommige metalen bases elke 2 tot 3 jaar worden vervangen. Statistieken van een bepaalde halfgeleiderfabriek tonen aan dat de onderhoudskosten van de apparatuur met 300.000 yuan per jaar zijn gedaald sinds de installatie van granieten machinebases.
Ten vierde, elimineer "installatierisico's": nauwkeurige voltooiing in één stap.
De verwerkingsnauwkeurigheid van traditionele machinebases is beperkt en de afwijking in de positie van de montagegaten kan oplopen tot ±0,02 mm, waardoor de componenten van de apparatuur niet goed op elkaar aansluiten. De ZHHIMG® granieten basis wordt vervaardigd met een vijfassige CNC-machine, met een nauwkeurigheid van de gatpositie van ±0,01 mm. In combinatie met CAD/CAM-prefabricage past de basis tijdens de installatie perfect, alsof het een Lego-bouwpakket is. Een onderzoeksinstituut heeft gemeld dat de insteltijd van de apparatuur na gebruik is verkort van 3 dagen naar 8 uur.
Geplaatst op: 19 juni 2025