In hogesnelheidslaserapparatuur die gebruikt wordt voor de productie van chips en precisieonderdelen, is een ogenschijnlijk gewone granieten basis in werkelijkheid de sleutel tot het vermijden van verborgen problemen. Welke onzichtbare "precisiekillers" kan het daadwerkelijk oplossen? Laten we er vandaag eens samen naar kijken.
I. Verjaag de "geest van het schudden": zeg vaarwel tegen trillingsinterferentie
Tijdens lasersnijden met hoge snelheid beweegt de laserkop honderden keren per seconde. Zelfs de geringste trilling kan de snijkant ruw maken. De stalen basis is als een "uitgebreid audiosysteem" dat de trillingen versterkt die worden veroorzaakt door de werking van de apparatuur en het passeren van externe voertuigen. De dichtheid van de granieten basis is maar liefst 3100 kg/m³ en de interne structuur heeft de dichtheid van "gewapend beton", waardoor meer dan 90% van de trillingsenergie kan worden geabsorbeerd. Uit metingen van een opto-elektronische onderneming bleek dat na overschakeling op een granieten basis de randruwheid van de gesneden siliciumwafers daalde van Ra1,2 μm naar 0,5 μm, met een precisieverbetering van meer dan 50%.
Ten tweede, verzet u tegen de ‘thermische vervormingsval’: temperatuur veroorzaakt geen problemen meer
Tijdens laserbewerking kan de warmte die door de apparatuur wordt gegenereerd, ervoor zorgen dat de basis uitzet en vervormt. De thermische uitzettingscoëfficiënt van onedele metalen is twee keer zo hoog als die van graniet. Wanneer de temperatuur met 10 °C stijgt, kan de metalen basis 12 μm vervormen, wat overeenkomt met 1/5 van de diameter van een mensenhaar! Graniet heeft een extreem lage thermische uitzettingscoëfficiënt. Zelfs bij langdurig gebruik kan de vervorming binnen 5 μm worden gecontroleerd. Dit is vergelijkbaar met het aantrekken van een "constante temperatuurpantser" voor de apparatuur om ervoor te zorgen dat de laserfocus altijd nauwkeurig en foutloos is.
Iii. Het vermijden van de "slijtagecrisis": de levensduur van apparatuur verlengen
De snel bewegende laserkop komt regelmatig in contact met de machinevoet, waardoor inferieure materialen als schuurpapier doorslijten. Graniet heeft een hardheid van 6 tot 7 op de schaal van Mohs en is zelfs slijtvaster dan staal. Na normaal gebruik gedurende 10 jaar bedraagt de oppervlakteslijtage minder dan 1 μm. Sommige metalen voetstukken moeten daarentegen elke 2 tot 3 jaar worden vervangen. Statistieken van een bepaalde halfgeleiderfabriek tonen aan dat na gebruik van granieten machinevoetstukken de onderhoudskosten van de apparatuur jaarlijks met 300.000 yuan zijn gedaald.
Ten vierde: elimineer 'installatierisico's': nauwkeurige voltooiing in één stap
De verwerkingsnauwkeurigheid van traditionele machinevoeten is beperkt en de fout in de positie van de installatiegaten kan oplopen tot ±0,02 mm, waardoor de componenten van de apparatuur niet goed op elkaar aansluiten. De ZHHIMG® granieten voet wordt bewerkt met een vijfassige CNC-machine, met een nauwkeurigheid van de gatpositie van ±0,01 mm. In combinatie met CAD/CAM-prefabricageontwerp past de voet perfect, net als bij het bouwen met Lego tijdens de installatie. Een onderzoeksinstituut heeft gemeld dat de debugtijd van de apparatuur is verkort van 3 dagen naar 8 uur na gebruik.
Plaatsingstijd: 19 juni 2025