In de wereld van precisiemetingen zijn granieten meetinstrumenten, zoals vlakplaten, een onmisbaar referentiepunt. Veel gebruikers zijn zich echter mogelijk niet bewust van de cruciale factoren die bijdragen aan hun nauwkeurigheid en stabiliteit op lange termijn. Bij ZHHIMG® begrijpen we dat de dikte van een instrument een primaire factor is voor de betrouwbaarheid ervan als meetstandaard.
Dikte: De basis voor precisie en stabiliteit
De dikte van een granieten meetinstrument is niet alleen een kwestie van volume; het is essentieel voor de precisie en stabiliteit ervan. Hoewel sommige klanten een kleinere dikte wensen om het gewicht te verlagen, raden wij dit ten zeerste af. Een dunner platform voldoet mogelijk wel aan de initiële nauwkeurigheidseisen, maar de stabiliteit en prestaties op lange termijn zullen eronder lijden. Na verloop van tijd zal het waarschijnlijk zijn oorspronkelijke precisie verliezen, waardoor het onbruikbaar wordt voor kritische toepassingen.
De industrie hanteert niet voor niets standaardverhoudingen tussen dikte en afmeting. Deze standaarden garanderen dat het granieten platform bestand is tegen vervorming door zijn eigen gewicht en de belasting van de te meten componenten. Bij ZHHIMG® ontwerpen we onze platforms zo dat de dikte rechtstreeks evenredig is met de afmeting, waardoor optimale stabiliteit gegarandeerd is zonder onnodige massa. Ons superieure ZHHIMG® Black Granite versterkt deze stabiliteit nog verder met zijn dichte, uniforme structuur.
Nauwkeurige kwaliteitsbepaling en productiecontrole
Granieten meetplatforms worden ingedeeld op basis van verschillende nauwkeurigheidsgraden. Onze platforms van klasse 00 vereisen bijvoorbeeld een strikt gecontroleerde omgeving van 20 ± 2 °C en 35% luchtvochtigheid. Daarom produceren en bewaren we ze in onze geavanceerde werkplaatsen met constante temperatuur en luchtvochtigheid. Lagere klassen, zoals klasse 1 en klasse 2, zijn geschikt voor gebruik bij kamertemperatuur.
Voordat een inspectie plaatsvindt, moet het granieten platform nauwkeurig waterpas worden gemaakt met een elektronische waterpas. Voor kleine platforms gebruiken we een diagonale testmethode om de vlakheid te controleren, terwijl grotere platforms worden geïnspecteerd met een rastermethode om ervoor te zorgen dat elk punt op het oppervlak aan onze strenge normen voldoet. Om een onberispelijke nauwkeurigheid te garanderen, moeten alle meetinstrumenten en het granieten platform minimaal acht uur acclimatiseren in de gecontroleerde omgeving voordat de tests worden uitgevoerd.
Ons nauwgezette 5-stappen slijpproces
De dikte van een granieten gereedschap is slechts zo goed als het vakmanschap waarmee het wordt afgewerkt. Het slijpproces is een cruciale stap voor het bereiken en behouden van superieure precisie. Bij ZHHIMG® voeren we dit werk uit in onze temperatuurgecontroleerde faciliteiten met behulp van een nauwgezet proces in 5 stappen:
- Ruwe slijping: De eerste fase is gericht op het bereiken van de basisnormen voor vlakheid en dikte.
- Halffijn lappen: In deze stap worden diepere krassen van het grove lappen verwijderd, waardoor het vlakheidsoppervlak dichter bij de vereiste norm komt.
- Fijn lappen: We verfijnen het oppervlak verder, zodat de vlakheid binnen het oorspronkelijke hoge-precisiebereik blijft.
- Handmatige afwerking: Onze ervaren technici werken het oppervlak handmatig af en verfijnen de precisie nauwgezet totdat het aan de vereiste specificaties voldoet.
- Polijsten: De laatste stap zorgt ervoor dat het oppervlak glad is en een lage ruwheidswaarde heeft, wat cruciaal is voor stabiele en consistente metingen.
Na het voltooien van deze stappen wordt elk gereedschap gedurende 5-7 dagen in een temperatuurgecontroleerde ruimte geplaatst voor de uiteindelijke stabilisatie, alvorens het de definitieve certificering ontvangt. Dit strenge proces, in combinatie met ons gebruik van hoogwaardig ZHHIMG® zwart graniet, garandeert dat onze producten niet alleen voldoen aan, maar zelfs de nationale en internationale normen overtreffen.
Geplaatst op: 30 september 2025