Testnormen voor precisiecomponenten van graniet
Maatnauwkeurigheidsnorm
Volgens relevante industrienormen moeten de belangrijkste maattoleranties van granieten precisiecomponenten binnen een zeer klein bereik worden gehouden. Neem bijvoorbeeld het gangbare granieten meetplatform: de lengte- en breedtetolerantie liggen tussen ±0,05 mm en ±0,2 mm. De specifieke waarde is afhankelijk van de grootte van het component en de nauwkeurigheidseisen van de toepassing. Zo kan de maattolerantie van het platform voor het slijpen van zeer nauwkeurige optische lenzen worden ingesteld op ±0,05 mm, terwijl de maattolerantie van het algemene inspectieplatform voor machinale bewerking kan worden versoepeld tot ±0,2 mm. Ook voor de interne afmetingen, zoals de opening en sleufbreedte, geldt een strikte tolerantie. De openingtolerantie moet bijvoorbeeld worden ingesteld op ±0,02 mm voor het montagegat in de granieten basis waarop de precisiesensor wordt geïnstalleerd. Om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de sensorinstallatie te garanderen, moet de openingtolerantie worden ingesteld op ±0,02 mm.
Vlakheidsnorm
Vlakheid is een belangrijke index voor precisiecomponenten van graniet. Volgens de nationale/Duitse norm is de vlakheidstolerantie van verschillende precisiegraden granietplatforms duidelijk gespecificeerd. De vlakheidstolerantie van het platform voor klasse 000 wordt berekend als 1 × (1 + d/1000) μm (d is de diagonale lengte, eenheid mm), 2 × (1 + d/1000) μm voor klasse 00, 4 × (1 + d/1000) μm voor klasse 0 en 8 × (1 + d/1000) μm voor klasse 1. Een granietplatform van klasse 00 met een diagonaal van 1000 mm heeft bijvoorbeeld een vlakheidstolerantie van 2 × (1 + 1000/1000) μm = 4 μm. Bij praktische toepassingen, zoals het lithografieplatform in het productieproces van elektronische chips, is het doorgaans vereist om te voldoen aan de vlakheidsnorm van niveau 000 of 00 om de nauwkeurigheid van het lichtvoortplantingspad in het chiplithografieproces te garanderen en vervorming van het chippatroon door fouten in de vlakheid van het platform te voorkomen.
Oppervlakteruwheidsnorm
De oppervlakteruwheid van granieten precisiecomponenten is direct van invloed op de nauwkeurigheid en prestaties van de afstemming op andere componenten. Onder normale omstandigheden moet de oppervlakteruwheid Ra van het granieten platform dat voor optische componenten wordt gebruikt, 0,1 μm-0,4 μm bedragen om ervoor te zorgen dat de optische componenten na installatie goede optische prestaties behouden en de lichtverstrooiing door oneffen oppervlakken wordt verminderd. Voor een standaard granieten platform dat voor machinale bewerking wordt gebruikt, kan de oppervlakteruwheid Ra worden verlaagd tot 0,8 μm-1,6 μm. De oppervlakteruwheid wordt meestal gedetecteerd met behulp van professionele apparatuur, zoals een profiler. Deze bepaalt of de oppervlakteruwheid aan de norm voldoet door de rekenkundige gemiddelde afwijking van het microscopische oppervlakteprofiel te meten.
Normen voor interne defectdetectie
Om de interne kwaliteit van granieten precisiecomponenten te waarborgen, is het noodzakelijk om hun interne defecten strikt te detecteren. Bij gebruik van ultrasoon onderzoek, volgens de relevante normen, wordt het component als niet-gekwalificeerd beschouwd wanneer gaten, scheuren en andere defecten groter dan een bepaalde grootte worden vastgesteld (zoals een diameter groter dan 2 mm). Bij röntgeninspectie, als de röntgenfoto continue interne defecten vertoont die de structurele sterkte van het component beïnvloeden, zoals lineaire defecten met een lengte van meer dan 10 mm of intensieve defecten met een oppervlakte van meer dan 50 mm², voldoet het component ook niet aan de kwaliteitsnorm. Door de strikte naleving van deze normen kunnen ernstige problemen, zoals breuk van componenten als gevolg van interne defecten tijdens gebruik, effectief worden vermeden en kan de veiligheid van de werking van de apparatuur en de stabiliteit van de productkwaliteit worden gewaarborgd.
Architectuur van industriële inspectieoplossingen
Integratie van zeer nauwkeurige meetapparatuur
Om het probleem van de precisiedetectie van granietcomponenten op te lossen, is geavanceerde meetapparatuur noodzakelijk. De laserinterferometer heeft een extreem hoge nauwkeurigheid in lengte- en hoekmeting en kan de belangrijkste afmetingen van granietcomponenten nauwkeurig meten. De meetnauwkeurigheid kan oplopen tot nanometers, wat effectief voldoet aan de detectievereisten van zeer nauwkeurige maattoleranties. Tegelijkertijd kan de elektronische waterpas worden gebruikt om snel en nauwkeurig de vlakheid van de granietcomponenten van het platform te meten. Door middel van meerpuntsmeting en in combinatie met professionele algoritmen kan een nauwkeurig vlakheidsprofiel worden getekend met een detectienauwkeurigheid tot 0,001 mm/m. Bovendien kan de optische 3D-scanner snel het complexe oppervlak van het granietcomponent scannen om een volledig driedimensionaal model te genereren, dat de vormafwijking nauwkeurig kan detecteren door vergelijking met het ontwerpmodel, wat uitgebreide gegevensondersteuning biedt voor de beoordeling van de productkwaliteit.
Toepassing van niet-destructieve testtechnologie
Gezien de potentiële bedreiging van interne granietdefecten voor de prestaties van componenten, is niet-destructief onderzoek essentieel. Een ultrasone foutdetector kan hoogfrequente ultrasone golven uitzenden. Wanneer de geluidsgolf de scheuren, gaten en andere defecten in het graniet raakt, reflecteert en verstrooit deze. Door het gereflecteerde golfsignaal te analyseren, kan de locatie, grootte en vorm van het defect nauwkeurig worden beoordeeld. Voor het detecteren van kleine defecten is röntgendetectietechnologie voordeliger. Deze kan het granietmateriaal binnendringen om een beeld te vormen van de interne structuur, waardoor subtiele defecten die moeilijk met het blote oog te zien zijn, duidelijk zichtbaar worden. Dit garandeert een betrouwbare interne kwaliteit van het component.
Intelligent detectiesoftware systeem
Een krachtig, intelligent detectiesoftwaresysteem vormt de kern van de gehele oplossing. Het systeem kan de data die door allerlei testapparatuur zijn verzameld, in realtime samenvatten, analyseren en verwerken. Met behulp van kunstmatige intelligentie (AI)-algoritmen kan de software automatisch datakenmerken identificeren en bepalen of granietcomponenten voldoen aan de kwaliteitsnormen, wat de detectie-efficiëntie en -nauwkeurigheid aanzienlijk verbetert. Door bijvoorbeeld grote hoeveelheden inspectiedata te trainen met deep learning-modellen, kan de software snel en nauwkeurig het type en de ernst van oppervlaktedefecten identificeren, waardoor mogelijke verkeerde inschattingen door handmatige interpretatie worden voorkomen. Tegelijkertijd kan het softwaresysteem ook een gedetailleerd testrapport genereren en de testgegevens en resultaten van elk onderdeel vastleggen, wat handig is voor bedrijven om de kwaliteit te traceren en te beheren.
Voordelen van ZHHIMG in inspectieoplossingen
Als marktleider heeft ZHHIMG ruime ervaring opgebouwd op het gebied van inspectie van precisiecomponenten van graniet. Het bedrijf beschikt over een professioneel R&D-team dat zich continu inzet voor innovatie en optimalisatie van testtechnologie, afgestemd op de specifieke behoeften van klanten. ZHHIMG heeft geavanceerde testapparatuur van internationale makelij geïntroduceerd en een strikt kwaliteitscontrolesysteem opgezet om ervoor te zorgen dat elke test het hoogste niveau in de branche bereikt. Wat betreft diensten, biedt het bedrijf een totaaloplossing, van het ontwerpen van testschema's en de installatie en inbedrijfstelling van apparatuur tot personeelstraining, zodat klanten testoplossingen probleemloos kunnen toepassen en hun productkwaliteitscontrole kunnen verbeteren.
Plaatsingstijd: 24-03-2025