Testnormen voor precisiecomponenten van graniet
Maatnauwkeurigheidsnorm
Volgens de geldende industrienormen moeten de belangrijkste maattoleranties van precisiecomponenten van graniet binnen een zeer klein bereik liggen. Neem bijvoorbeeld een gangbaar granieten meetplatform: de tolerantie voor lengte en breedte ligt tussen ±0,05 mm en ±0,2 mm. De exacte waarde is afhankelijk van de afmetingen van het component en de nauwkeurigheidseisen van de toepassing. Zo kan de maattolerantie voor een platform voor het slijpen van zeer nauwkeurige optische lenzen bijvoorbeeld ±0,05 mm bedragen, terwijl de maattolerantie voor een algemeen meetplatform voor bewerkingen ruimer kan zijn, namelijk ±0,2 mm. Ook voor interne afmetingen zoals openingen en sleufbreedtes gelden strenge tolerantie-eisen. Zo moet de tolerantie voor de opening van een montagegat in een granieten basis voor een precisiesensor bijvoorbeeld ±0,02 mm bedragen om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de sensorinstallatie te garanderen.
Vlakheidsnorm
Vlakheid is een belangrijke maatstaf voor precisiecomponenten van graniet. Volgens de nationale/Duitse norm is de vlakheidstolerantie voor verschillende precisieklassen van granieten platformen duidelijk gespecificeerd. De vlakheidstolerantie voor een platform van klasse 000 wordt berekend als 1 × (1 + d/1000) μm (waarbij d de diagonale lengte is, in mm), 2 × (1 + d/1000) μm voor klasse 00, 4 × (1 + d/1000) μm voor klasse 0 en 8 × (1 + d/1000) μm voor klasse 1. Een granieten platform van klasse 00 met een diagonaal van 1000 mm heeft bijvoorbeeld een vlakheidstolerantie van 2 × (1 + 1000/1000) μm = 4 μm. In praktische toepassingen, zoals het lithografieplatform in het productieproces van elektronische chips, is het doorgaans vereist om te voldoen aan de vlakheidsnorm van niveau 000 of 00 om de nauwkeurigheid van het lichtvoortplantingspad in het chiplithografieproces te garanderen en vervorming van het chippatroon door vlakheidsfouten van het platform te voorkomen.
Oppervlakteruwheidsnorm
De oppervlakteruwheid van granieten precisiecomponenten heeft een directe invloed op de pasnauwkeurigheid en prestaties met andere componenten. Onder normale omstandigheden moet de oppervlakteruwheid Ra van het granieten platform dat voor optische componenten wordt gebruikt, tussen 0,1 μm en 0,4 μm liggen. Dit zorgt ervoor dat de optische componenten na installatie goede optische prestaties behouden en vermindert lichtverstrooiing door oneffen oppervlakken. Voor een standaard granieten platform dat wordt gebruikt voor bewerkingstests, kan de oppervlakteruwheid Ra worden verlaagd tot 0,8 μm-1,6 μm. De oppervlakteruwheid wordt doorgaans gemeten met professionele apparatuur, zoals een profiler. Deze meet de gemiddelde afwijking van het microscopische oppervlakteprofiel om te bepalen of de oppervlakteruwheid aan de norm voldoet.
Interne normen voor defectdetectie
Om de interne kwaliteit van precisiecomponenten van graniet te waarborgen, is het noodzakelijk om interne defecten nauwgezet op te sporen. Bij ultrasoon onderzoek wordt een component, volgens de geldende normen, afgekeurd als er gaten, scheuren of andere defecten groter dan een bepaalde afmeting (bijvoorbeeld met een diameter groter dan 2 mm) worden aangetroffen. Bij röntgenonderzoek voldoet een component eveneens niet aan de kwaliteitsnorm als de röntgenfoto continue interne defecten laat zien die de structurele sterkte van de component beïnvloeden, zoals lineaire defecten met een lengte van meer dan 10 mm of intensieve defecten met een oppervlakte van meer dan 50 mm². Door deze normen strikt toe te passen, kunnen ernstige problemen zoals breuk van componenten als gevolg van interne defecten tijdens gebruik effectief worden voorkomen en kan de veiligheid van de apparatuur en de stabiliteit van de productkwaliteit worden gewaarborgd.
Architectuur van oplossingen voor industriële inspectie
Integratie van uiterst nauwkeurige meetapparatuur
Om het probleem van de nauwkeurige detectie van granieten componenten op te lossen, is de introductie van geavanceerde meetapparatuur noodzakelijk. De laserinterferometer heeft een extreem hoge nauwkeurigheid bij lengte- en hoekmetingen en kan de belangrijkste afmetingen van granieten componenten nauwkeurig meten. De meetnauwkeurigheid kan oplopen tot nanometers, waardoor effectief kan worden voldaan aan de detectie-eisen van zeer nauwkeurige maattoleranties. Tegelijkertijd kan een elektronische waterpas worden gebruikt om snel en nauwkeurig de vlakheid van de granieten componenten te meten. Door middel van meerpuntsmetingen in combinatie met professionele algoritmen kan een nauwkeurig vlakheidsprofiel worden getekend, met een detectienauwkeurigheid tot 0,001 mm/m. Daarnaast kan een 3D-scanner snel het complexe oppervlak van de granieten component scannen om een compleet driedimensionaal model te genereren. Dit model kan nauwkeurig vormafwijkingen detecteren door vergelijking met het ontwerpmodel, wat uitgebreide dataondersteuning biedt voor productkwaliteitsbeoordeling.
Toepassing van niet-destructieve testtechnologie
Gezien de potentiële bedreiging die interne granietdefecten vormen voor de prestaties van componenten, is niet-destructief onderzoek essentieel. Een ultrasone foutdetector zendt hoogfrequent ultrageluid uit. Wanneer de geluidsgolf scheuren, gaten en andere defecten in het graniet tegenkomt, reflecteert en verstrooit deze. Door het gereflecteerde signaal te analyseren, kan de locatie, grootte en vorm van het defect nauwkeurig worden bepaald. Voor het detecteren van kleine defecten is röntgenfoutdetectie een voordeliger technologie. Deze technologie kan door het granietmateriaal heen dringen en een beeld van de interne structuur vormen, waardoor subtiele defecten die moeilijk met het blote oog te detecteren zijn, duidelijk zichtbaar worden. Dit garandeert de betrouwbaarheid van de interne kwaliteit van de component.
Intelligent detectiesoftwaresysteem
Een krachtig, intelligent detectiesoftwaresysteem vormt de kern van de gehele oplossing. Het systeem kan de door allerlei testapparatuur verzamelde gegevens in realtime samenvatten, analyseren en verwerken. Met behulp van algoritmen voor kunstmatige intelligentie kan de software automatisch datakenmerken identificeren en bepalen of granieten componenten aan de kwaliteitsnormen voldoen, waardoor de detectie-efficiëntie en -nauwkeurigheid aanzienlijk worden verbeterd. Door bijvoorbeeld grote hoeveelheden inspectiegegevens te trainen met deep learning-modellen, kan de software snel en nauwkeurig het type en de ernst van oppervlaktedefecten vaststellen, waardoor mogelijke verkeerde beoordelingen door handmatige interpretatie worden voorkomen. Tegelijkertijd kan het softwaresysteem ook een gedetailleerd testrapport genereren, waarin de testgegevens en -resultaten van elk component worden vastgelegd, wat bedrijven helpt bij het uitvoeren van kwaliteitscontrole en -beheer.
Voordelen van ZHHIMG in inspectieoplossingen
Als marktleider heeft ZHHIMG een rijke ervaring opgebouwd in de inspectie van precisiecomponenten van graniet. Het bedrijf beschikt over een professioneel R&D-team dat zich voortdurend inzet voor de innovatie en optimalisatie van testtechnologie, en op maat gemaakte testoplossingen biedt die aansluiten op de specifieke behoeften van de klant. ZHHIMG heeft internationaal geavanceerde testapparatuur geïntroduceerd en een strikt kwaliteitscontrolesysteem opgezet om ervoor te zorgen dat elke test voldoet aan de hoogste industrienormen. Qua dienstverlening biedt het bedrijf een totaalpakket, van het ontwerpen van testschema's, de installatie en inbedrijfstelling van apparatuur tot de training van personeel, zodat klanten de testoplossingen probleemloos kunnen implementeren en hun productkwaliteit kunnen verbeteren.
Geplaatst op: 24 maart 2025