Hoe u de rechtheid van een granieten richtliniaal controleert

Granietrichtlinialen zijn precisiegereedschappen die veel worden gebruikt in sectoren zoals machinebouw, metrologie en mechanische assemblage. De nauwkeurigheid van een granietrichtliniaal is essentieel voor de betrouwbaarheid van de meting en de productkwaliteit. Hieronder vindt u de standaardmethoden voor het controleren van de rechtheid en bijbehorende geometrische toleranties van granietrichtlinialen.

1. Loodrechtheid van de zijde ten opzichte van het werkoppervlak

Om de loodrechtheid van de zijden van de liniaal te controleren:

• Plaats de granieten liniaal op een gekalibreerde oppervlakteplaat.

• Plaats een meetklok met een schaalverdeling van 0,001 mm door een standaard ronde staaf en stel deze op nul met behulp van een referentiewinkelhaak.

• Breng de meetklok in contact met één zijde van de liniaal om de afwijking van de loodrechtheid te registreren.

• Herhaal dit aan de andere kant en noteer de maximale fout als de loodrechtheidswaarde.

Hierdoor worden de zijkanten haaks op het werkoppervlak gehouden en worden meetafwijkingen bij praktische toepassingen voorkomen.

2. Contactpuntoppervlakverhouding van een parallelle richtliniaal

Om de vlakheid van het oppervlak te evalueren via de contactverhouding:

• Breng een dunne laag displayspray aan op het werkoppervlak van de liniaal.

• Wrijf het oppervlak voorzichtig tegen een gietijzeren plaat of een andere liniaal met dezelfde of hogere nauwkeurigheid.

• Tijdens dit proces worden zichtbare contactpunten zichtbaar.

• Plaats een transparant plexiglas rooster (200 kleine vierkantjes, elk 2,5 mm × 2,5 mm) op willekeurige posities op het oppervlak.

• Bereken het aantal vierkanten met contactpunten (in eenheden van 1/10).

• Vervolgens wordt de gemiddelde verhouding berekend, die het effectieve contactoppervlak van het werkoppervlak weergeeft.

Met deze methode kunt u de oppervlakteconditie van de richtliniaal visueel en kwantitatief beoordelen.

3. Rechtheid van het werkoppervlak

Om rechtheid te meten:

• Ondersteun de richtliniaal bij standaardmarkeringen op 2L/9 vanaf elk uiteinde met behulp van blokken van gelijke hoogte.

• Selecteer een geschikte testbrug op basis van de lengte van het werkoppervlak (doorgaans 8–10 treden, met een overspanning van 50–500 mm).

• Bevestig een autocollimator, elektronische waterpas of precisiewaterpas aan de brug.

• Verplaats de brug stap voor stap van het ene uiteinde naar het andere en noteer de meetwaarden op elke positie.

• Het verschil tussen de maximale en minimale waarden geeft de rechtheidsfout van het werkoppervlak aan.

Voor lokale metingen groter dan 200 mm kan een kortere brugplaat (50 mm of 100 mm) worden gebruikt om de rechtheidsfout met een hogere resolutie te bepalen.

4. Parallelliteit van werk- en steunvlakken

Parallelisme moet worden geverifieerd tussen:

• De bovenste en onderste werkvlakken van de liniaal.

• Het werkoppervlak en het steunoppervlak.

Als er geen referentievlakke plaat beschikbaar is:

• Plaats de zijkant van de liniaal op een stabiele ondergrond.

• Gebruik een hefboommicrometer of precisiemicrometer met een schaalverdeling van 0,002 mm om hoogteverschillen over de lengte te meten.

• De afwijking vertegenwoordigt de parallelliteitsfout.

Conclusie

Het controleren van de rechtheid en geometrische nauwkeurigheid van granieten richtlinialen is essentieel voor het behoud van meetintegriteit in de precisie-industrie. Door de haaksheid, contactpuntverhouding, rechtheid en parallelliteit te controleren, kunnen gebruikers ervoor zorgen dat hun granieten richtlinialen voldoen aan de hoogste nauwkeurigheidsnormen voor industriële en laboratoriumtoepassingen.