Op het gebied van precisiemachines en meetapparatuur is lastechnologie de belangrijkste methode geworden om ultragrote componenten te creëren wanneer een enkel granieten onderdeel niet voldoet aan de eisen van grootschalige of complexe constructies. De belangrijkste uitdaging hierbij is het bereiken van een naadloze verbinding en tegelijkertijd de algehele precisie te garanderen. Het is niet alleen noodzakelijk om de impact van lasnaden op de stabiliteit van de constructie te elimineren, maar ook om de lasfout binnen het micronbereik te beperken, om te voldoen aan de strenge eisen van apparatuur voor de vlakheid en loodrechtheid van de ondergrond.
1. Precisiebewerking van verbindingsvlakken: de basis voor naadloze verbindingen
De naadloze verbinding van granieten componenten begint met de uiterst precieze bewerking van de verbindingsvlakken. Eerst worden de verbindingsvlakken vlakgeslepen. Meerdere slijprondes worden uitgevoerd met diamantslijpschijven, waarmee de oppervlakteruwheid binnen Ra0,02 μm en de vlakheidsfout tot maximaal 3 μm/m kan worden geregeld.
Voor rechthoekige gesplitste componenten wordt een laserinterferometer gebruikt om de loodrechtheid van de te splitsen oppervlakken te kalibreren, zodat de hoekfout van aangrenzende oppervlakken minder dan 5 boogseconden bedraagt. De meest kritische stap is het "matched grinding"-proces voor de te splitsen oppervlakken: twee te splitsen granietcomponenten worden face-to-face aan elkaar bevestigd en de convexe punten op het oppervlak worden door onderlinge wrijving verwijderd om een complementaire en consistente structuur op microniveau te vormen. Deze "spiegelachtige verlijming" kan ervoor zorgen dat het contactoppervlak van de te splitsen oppervlakken meer dan 95% bedraagt, waardoor een uniforme contactbasis wordt gelegd voor het vervolgens vullen met lijm.
2. Lijmselectie- en applicatieproces: de sleutel tot verbindingssterkte
De keuze van de lijmsoort en het applicatieproces hebben een directe invloed op de verbindingssterkte en de stabiliteit op lange termijn van gesplitste granietcomponenten. Industriële epoxyharslijm is de meest voorkomende keuze in de industrie. Na vermenging met een verharder in een bepaalde verhouding wordt het in een vacuümomgeving geplaatst om luchtbellen te verwijderen. Deze stap is cruciaal omdat kleine belletjes in het colloïde na uitharding spanningsconcentratiepunten vormen, die de structurele stabiliteit kunnen aantasten.
Bij het aanbrengen van de lijm wordt de "rakelmethode" gebruikt om de dikte van de lijmlaag te regelen tussen 0,05 mm en 0,1 mm. Een te dikke laag leidt tot overmatige krimp tijdens het uitharden; een te dunne laag kan de micro-openingen op de te verbinden oppervlakken niet opvullen. Voor zeer nauwkeurige verbindingen kan kwartspoeder met een thermische uitzettingscoëfficiënt die dicht bij die van graniet ligt, aan de lijmlaag worden toegevoegd. Dit vermindert effectief de interne spanning veroorzaakt door temperatuurschommelingen, waardoor de componenten stabiel blijven in verschillende werkomgevingen.
Het uithardingsproces verloopt stapsgewijs: eerst worden de componenten 2 uur lang in een omgeving van 25 °C geplaatst, vervolgens wordt de temperatuur met 5 °C per uur verhoogd tot 60 °C en na 4 uur warmtebehoud mogen ze op natuurlijke wijze afkoelen. Deze langzame uithardingsmethode helpt de opbouw van interne spanning te verminderen.
3. Positionerings- en kalibratiesysteem: kern van algehele precisieborging
Om de algehele precisie van gesplitste granietcomponenten te garanderen, is een professioneel positionerings- en kalibratiesysteem onmisbaar. Tijdens het splitsen wordt de "driepuntspositioneringsmethode" gebruikt: drie uiterst nauwkeurige positioneringspennen worden aan de rand van het te splitsen oppervlak geplaatst en keramische positioneringspennen worden gebruikt voor de initiële positionering, waarmee de positioneringsfout tot op 0,01 mm kan worden beperkt.
Vervolgens wordt een lasertracker gebruikt om de algehele vlakheid van de gesplitste componenten in realtime te bewaken. Met behulp van vijzels wordt de hoogte van de componenten nauwkeurig afgesteld totdat de vlakheidsfout kleiner is dan 0,005 mm/m. Voor extreem lange componenten (zoals geleidevoeten van meer dan 5 meter) wordt de horizontale kalibratie in secties uitgevoerd. Elke meter wordt een meetpunt ingesteld en met behulp van computersoftware wordt de algehele rechtheidscurve bepaald, zodat de afwijking van de gehele sectie niet groter is dan 0,01 mm.
Na de kalibratie worden op de verbindingspunten hulpverstevigingsdelen zoals RVS trekstangen of hoekbeugels aangebracht om relatieve verschuiving van de verbindingsvlakken verder te voorkomen.
4. Stressverlichting en verouderingsbehandeling: garantie voor stabiliteit op lange termijn
Spanningsverlichting en verouderingsbehandeling zijn cruciaal om de stabiliteit van gesplitste granietcomponenten op lange termijn te verbeteren. Na het splitsen moeten de componenten een natuurlijke verouderingsbehandeling ondergaan. Ze worden 30 dagen lang in een omgeving met constante temperatuur en vochtigheid geplaatst om de interne spanning langzaam te laten afnemen.
Voor scenario's met strenge eisen kan vibratieverouderingstechnologie worden gebruikt: een trilapparaat wordt gebruikt om laagfrequente trillingen van 50-100 Hz op de componenten toe te passen, waardoor de spanningsrelaxatie wordt versneld. De behandelingstijd is afhankelijk van de kwaliteit van de componenten en bedraagt doorgaans 2-4 uur. Na de verouderingsbehandeling moet de algehele nauwkeurigheid van de componenten opnieuw worden getest. Als de afwijking de toegestane waarde overschrijdt, wordt precisieslijpen gebruikt ter correctie. Dit zorgt ervoor dat de precisiedemping van de gesplitste granietcomponenten bij langdurig gebruik niet meer dan 0,002 mm/m per jaar bedraagt.
Waarom zou u kiezen voor de granietverbindingsoplossingen van ZHHIMG?
Met deze systematische lastechnologie kunnen de granietcomponenten van ZHHIMG niet alleen de groottebeperking van een enkel stuk materiaal doorbreken, maar ook hetzelfde precisieniveau behouden als integraal bewerkte componenten. Of het nu gaat om grootschalige precisie-instrumenten, zware bewerkingsmachines of uiterst nauwkeurige meetplatforms, wij kunnen stabiele en betrouwbare basiscomponentoplossingen leveren.
Bent u op zoek naar uiterst precieze, grote granietcomponenten voor uw industriële projecten? Neem dan vandaag nog contact op met ZHHIMG. Ons professionele team biedt u op maat gemaakte lasoplossingen en uitgebreide technische ondersteuning, waarmee u de prestaties en stabiliteit van uw apparatuur kunt verbeteren.
Plaatsingstijd: 27-08-2025