In de wereld van precisiemachines en meetapparatuur is de lastechnologie de belangrijkste methode geworden om ultragrote componenten te creëren wanneer een enkel granieten onderdeel niet voldoet aan de eisen van grootschalige of complexe constructies. De grootste uitdaging hierbij is het realiseren van een naadloze verbinding met behoud van algehele precisie. Het is niet alleen noodzakelijk om de impact van lasnaden op de structurele stabiliteit te minimaliseren, maar ook om de lasfout binnen de micronn-range te houden, zodat aan de strenge eisen van de apparatuur ten aanzien van de vlakheid en loodrechtheid van de basis wordt voldaan.
1. Precisiebewerking van verbindingsvlakken: de basis voor een naadloze verbinding
De naadloze verbinding van granieten componenten begint met de uiterst nauwkeurige bewerking van de verbindingsvlakken. Eerst worden de verbindingsvlakken vlak geslepen. Meerdere slijpbeurten worden uitgevoerd met diamantslijpschijven, waarmee de oppervlakteruwheid binnen Ra0,02 μm en de vlakheidsfout tot maximaal 3 μm/m kan worden beperkt.
Voor rechthoekige, aan elkaar te verbinden componenten wordt een laserinterferometer gebruikt om de loodrechtheid van de verbindingsvlakken te kalibreren, zodat de hoekfout tussen aangrenzende vlakken minder dan 5 boogseconden bedraagt. De meest cruciale stap is het "afstemmend slijpen" van de verbindingsvlakken: twee granieten componenten die aan elkaar moeten worden verbonden, worden vlak tegen elkaar geplaatst en de bolle punten op het oppervlak worden door wrijving verwijderd om een complementaire en consistente structuur op microniveau te vormen. Deze "spiegelachtige hechting" kan het contactoppervlak van de verbindingsvlakken vergroten tot meer dan 95%, waardoor een uniforme basis wordt gelegd voor het aanbrengen van lijm.
2. Lijmselectie en -aanbrengproces: de sleutel tot een sterke verbinding
De keuze van de lijm en de manier waarop deze wordt aangebracht, hebben een directe invloed op de verbindingssterkte en de stabiliteit op lange termijn van gelaste granieten onderdelen. Epoxyharslijm van industriële kwaliteit is de meest gebruikte keuze in de industrie. Na het mengen met een uithardingsmiddel in een bepaalde verhouding, wordt het mengsel in een vacuümomgeving geplaatst om luchtbellen te verwijderen. Deze stap is cruciaal, omdat kleine luchtbelletjes in het mengsel na uitharding spanningsconcentratiepunten vormen, wat de structurele stabiliteit kan aantasten.
Bij het aanbrengen van de lijm wordt de "rakelmethode" gebruikt om de dikte van de lijmlaag te controleren tussen 0,05 mm en 0,1 mm. Een te dikke laag leidt tot overmatige krimp tijdens het uitharden; een te dunne laag kan de microkieren op de verbindingsvlakken niet vullen. Voor zeer nauwkeurige verbindingen kan kwartspoeder met een thermische uitzettingscoëfficiënt die dicht bij die van graniet ligt, aan de lijmlaag worden toegevoegd. Dit vermindert effectief de interne spanning die wordt veroorzaakt door temperatuurschommelingen, waardoor de componenten stabiel blijven in verschillende werkomgevingen.
Het uithardingsproces maakt gebruik van een stapsgewijze verwarmingsmethode: eerst worden de componenten gedurende 2 uur in een omgeving van 25℃ geplaatst, vervolgens wordt de temperatuur verhoogd tot 60℃ met een snelheid van 5℃ per uur, en na 4 uur op deze temperatuur te hebben gehouden, mogen ze op natuurlijke wijze afkoelen. Deze langzame uithardingsmethode helpt de opbouw van interne spanningen te verminderen.
3. Positionerings- en kalibratiesysteem: Kern van de algehele precisieborging
Om de algehele precisie van gelaste granieten componenten te garanderen, is een professioneel positionerings- en kalibratiesysteem onmisbaar. Tijdens het lassen wordt de "drie-punts positioneringsmethode" gebruikt: drie zeer nauwkeurige positioneringspennetjes worden aan de rand van het lasoppervlak aangebracht en keramische positioneringspennen worden gebruikt voor de initiële positionering, waarmee de positioneringsfout binnen 0,01 mm kan worden gehouden.
Vervolgens wordt een lasertracker gebruikt om de algehele vlakheid van de gelaste componenten in realtime te bewaken. Met behulp van vijzels wordt de hoogte van de componenten nauwkeurig afgesteld totdat de vlakheidsfout minder dan 0,005 mm/m bedraagt. Voor zeer lange componenten (zoals geleidingsvoeten van meer dan 5 meter) wordt de horizontale kalibratie in secties uitgevoerd. Elke meter wordt een meetpunt ingesteld en met behulp van computersoftware wordt de algehele rechtheidscurve berekend, waarbij ervoor wordt gezorgd dat de afwijking van de gehele sectie niet meer dan 0,01 mm bedraagt.
Na de kalibratie worden extra verstevigingsonderdelen, zoals roestvrijstalen trekstangen of hoekbeugels, op de lasverbindingen aangebracht om verdere relatieve verschuiving van de lasoppervlakken te voorkomen.
4. Stressverlichting & Anti-verouderingsbehandeling: Garantie voor langdurige stabiliteit
Spanningsvermindering en verouderingsbehandeling zijn cruciale stappen om de stabiliteit van samengevoegde granieten componenten op lange termijn te verbeteren. Na het samenvoegen moeten de componenten een natuurlijke verouderingsbehandeling ondergaan. Ze worden gedurende 30 dagen in een omgeving met constante temperatuur en luchtvochtigheid geplaatst, zodat de interne spanning langzaam kan afnemen.
Voor scenario's met strenge eisen kan vibratieverouderingstechnologie worden gebruikt: een vibratieapparaat wordt gebruikt om laagfrequente trillingen van 50-100 Hz op de componenten toe te passen, waardoor spanningsrelaxatie wordt versneld. De behandelingsduur is afhankelijk van de kwaliteit van de componenten, meestal 2-4 uur. Na de verouderingsbehandeling moet de algehele precisie van de componenten opnieuw worden getest. Als de afwijking de toegestane waarde overschrijdt, wordt precisieslijpen toegepast voor correctie. Dit garandeert dat de precisievermindering van de gelaste granieten componenten gedurende langdurig gebruik niet meer dan 0,002 mm/m per jaar bedraagt.
Waarom kiezen voor de granietverbindingsoplossingen van ZHHIMG?
Met deze systematische verbindingstechnologie kunnen de granieten componenten van ZHHIMG niet alleen de beperkingen van enkelvoudige materiaalafmetingen overstijgen, maar ook dezelfde precisie behouden als integraal vervaardigde componenten. Of het nu gaat om grootschalige precisie-instrumenten, zware werktuigmachines of uiterst nauwkeurige meetplatformen, wij kunnen stabiele en betrouwbare basiscomponenten leveren.
Bent u op zoek naar zeer nauwkeurige, grote granieten componenten voor uw industriële projecten? Neem dan vandaag nog contact op met ZHHIMG. Ons professionele team biedt u maatwerkoplossingen en gedetailleerde technische ondersteuning, waarmee u de prestaties en stabiliteit van uw apparatuur kunt verbeteren.
Geplaatst op: 27 augustus 2025