Granieten componenten worden veel gebruikt in de precisieproductie. Vlakheid is een belangrijke indicator en heeft een directe invloed op de prestaties en productkwaliteit. Hieronder volgt een gedetailleerde introductie tot de methode, apparatuur en het proces voor het detecteren van de vlakheid van granieten componenten.
I. Detectiemethoden
1. Interferentiemethode met platte kristallen: geschikt voor zeer nauwkeurige detectie van de vlakheid van granietcomponenten, zoals optische instrumentbases, ultraprecieze meetplatforms, enz. Het platte kristal (optisch glaselement met zeer hoge vlakheid) is nauw verbonden met het te inspecteren granietcomponent op het vlak, met behulp van het principe van lichtgolfinterferentie, wanneer het licht door het platte kristal en het oppervlak van de granietcomponent gaat om interferentiestrepen te vormen. Als het vlak van het element perfect vlak is, zijn de interferentiestrepen evenwijdige rechte lijnen met gelijke tussenruimte; als het vlak concaaf en convex is, zal de franje buigen en vervormen. Afhankelijk van de mate van buiging en de afstand van de franjes, wordt de vlakheidsfout berekend met de formule. De nauwkeurigheid kan oplopen tot nanometers en de kleine vlakafwijking kan nauwkeurig worden gedetecteerd.
2. Elektronische niveaumeetmethode: vaak gebruikt bij grote granieten componenten, zoals machinebedden, grote portaalplatforms, enz. De elektronische waterpas wordt op het oppervlak van de granieten component geplaatst om het meetpunt te selecteren en langs het specifieke meetpad te bewegen. De elektronische waterpas meet de verandering van de hoek tussen zichzelf en de zwaartekrachtrichting in realtime via de interne sensor en zet deze om in gegevens over de waterpasafwijking. Tijdens het meten is het noodzakelijk om een meetraster te maken, meetpunten op een bepaalde afstand in de X- en Y-richting te selecteren en de gegevens van elk punt te registreren. Door middel van analyse met dataverwerkingssoftware kan de oppervlaktevlakheid van granieten componenten worden aangepast en kan de meetnauwkeurigheid micronniveau bereiken, wat voldoet aan de behoeften van grootschalige componentvlakheidsdetectie in de meeste industriële omgevingen.
3. CMM-detectiemethode: uitgebreide vlakheidsdetectie kan worden uitgevoerd op complexe granieten componenten, zoals granieten substraten voor speciaal gevormde mallen. De CMM beweegt in de driedimensionale ruimte door de sonde en raakt het oppervlak van de granieten component aan om de coördinaten van de meetpunten te verkrijgen. De meetpunten worden gelijkmatig verdeeld over het componentvlak en het meetrooster wordt geconstrueerd. Het apparaat verzamelt automatisch coördinaatgegevens van elk punt. Het gebruik van professionele meetsoftware, op basis van coördinaatgegevens om de vlakheidsfout te berekenen, kan niet alleen de vlakheid detecteren, maar ook componentgrootte, vorm- en positietolerantie en andere multidimensionale informatie verkrijgen. De meetnauwkeurigheid varieert afhankelijk van de apparatuur, over het algemeen van enkele micrometers tot tientallen micrometers, hoge flexibiliteit, geschikt voor detectie van diverse soorten granietcomponenten.
II. Voorbereiding van de testapparatuur
1. Hoognauwkeurig vlak kristal: Selecteer het juiste precisievlak kristal op basis van de vereisten voor detectienauwkeurigheid van granietcomponenten. Voor de detectie van vlakheid op nanoschaal moet bijvoorbeeld een supernauwkeurig vlak kristal worden gekozen met een vlakheidsfout binnen enkele nanometers. De diameter van het vlakke kristal moet iets groter zijn dan de minimale grootte van het te inspecteren granietcomponent, om een volledige dekking van het detectiegebied te garanderen.
2. Elektronische waterpas: Selecteer een elektronische waterpas waarvan de meetnauwkeurigheid voldoet aan de detectiebehoeften, zoals een elektronische waterpas met een meetnauwkeurigheid van 0,001 mm/m, die geschikt is voor zeer nauwkeurige detectie. Tegelijkertijd wordt een bijpassende magnetische tafelvoet voorbereid om de elektronische waterpas stevig te laten adsorberen aan het oppervlak van het granieten onderdeel, evenals data-acquisitiekabels en computersoftware voor data-acquisitie, om realtime registratie en verwerking van meetgegevens te realiseren.
3. Coördinatenmeetinstrument: Afhankelijk van de grootte van de granietcomponenten en de vormcomplexiteit, moet de juiste maat coördinatenmeetinstrument worden gekozen. Grote componenten vereisen grote slagmeters, terwijl complexe vormen apparatuur met uiterst nauwkeurige tasters en krachtige meetsoftware vereisen. Vóór de detectie wordt de CMM gekalibreerd om de nauwkeurigheid van de taster en de coördinatenpositionering te garanderen.
III. Testproces
1. Vlakke kristalinterferometrieproces:
◦ Reinig het oppervlak van de te inspecteren granieten onderdelen en het vlakke kristaloppervlak, veeg af met watervrije ethanol om stof, olie en andere onzuiverheden te verwijderen, om ervoor te zorgen dat de twee goed op elkaar aansluiten zonder dat er speling is.
Plaats het platte kristal langzaam op het oppervlak van het granieten onderdeel en druk lichtjes aan totdat de twee volledig contact maken. Zo voorkomt u luchtbellen of kantelen.
◦ In een donkere kamer wordt een monochromatische lichtbron (zoals een natriumlamp) gebruikt om het platte kristal verticaal te belichten, de interferentielijnen van bovenaf te observeren en de vorm, richting en mate van kromming van de lijnen vast te leggen.
◦ Bereken op basis van de interferentiemargegegevens de vlakheidsfout met behulp van de relevante formule en vergelijk deze met de tolerantievereisten voor vlakheid van het onderdeel om te bepalen of het voldoet aan de eisen.
2. Elektronisch niveaumeetproces:
◦ Er wordt een meetraster op het oppervlak van het granieten onderdeel getekend om de locatie van het meetpunt te bepalen. De afstand van de aangrenzende meetpunten wordt redelijk ingesteld op basis van de grootte- en nauwkeurigheidsvereisten van het onderdeel, over het algemeen 50-200 mm.
◦ Installeer een elektronische waterpas op een magnetische tafelvoet en bevestig deze aan het beginpunt van het meetrooster. Start de elektronische waterpas en registreer de initiële waterpasstand zodra de gegevens stabiel zijn.
◦ Beweeg het elektronische waterpasinstrument punt voor punt langs het meetpad en registreer de waterpasgegevens op elk meetpunt totdat alle meetpunten zijn gemeten.
◦ Importeer de gemeten gegevens in de gegevensverwerkingssoftware, gebruik de kleinste kwadratenmethode en andere algoritmen om de vlakheid aan te passen, genereer het vlakheidsfoutrapport en evalueer of de vlakheid van het onderdeel aan de norm voldoet.
3. Detectieproces van CMM:
◦ Plaats het granieten onderdeel op de CMM-werktafel en zet het stevig vast met het hulpstuk, zodat het onderdeel niet verschuift tijdens de meting.
◦ Op basis van de vorm en de grootte van het onderdeel wordt het meetpad in de meetsoftware gepland om de verdeling van de meetpunten te bepalen. Zo wordt gezorgd voor een volledige dekking van het te inspecteren vlak en een gelijkmatige verdeling van de meetpunten.
◦ Start de CMM, verplaats de sonde volgens het geplande pad, maak contact met de oppervlaktemeetpunten van het granietcomponent en verzamel automatisch de coördinaatgegevens van elk punt.
◦ Nadat de meting is voltooid, analyseert en verwerkt de meetsoftware de verzamelde coördinaatgegevens, berekent de vlakheidsfout, genereert een testrapport en bepaalt of de vlakheid van het onderdeel aan de norm voldoet.
If you have better advice or have any questions or need any further assistance, contact us freely: info@zhhimg.com
Plaatsingstijd: 28-03-2025