Voor wereldwijde klanten die op zoek zijn naar uiterst precieze granieten basiscomponenten, is inzicht in de professionele verwerkingsworkflow cruciaal om de productkwaliteit te waarborgen en te voldoen aan de toepassingseisen. Als professionele fabrikant van mechanische componenten van graniet (ZHHIMG) hanteren we strikte verwerkingsnormen en wetenschappelijke productieprocessen om klanten betrouwbare, uiterst precieze granieten basisproducten te bieden. Hieronder vindt u een gedetailleerde introductie tot het verwerkings- en lepproces van granieten basiscomponenten, evenals de belangrijkste aandachtspunten.
1. Voorwaarde voor verwerking: afhankelijkheid van ontwerptekeningen
De verwerking van granieten basiscomponenten is een zeer maatwerk- en precisiewerk dat volledig afhankelijk is van de gedetailleerde ontwerptekeningen van de klant. In tegenstelling tot eenvoudige onderdelen die kunnen worden geproduceerd met basisparameters zoals gatafstand en vorm, hebben granieten basiscomponenten complexe structurele vereisten (zoals de algehele vorm, het aantal, de positie en de grootte van de gaten, en de nauwkeurigheid waarmee deze met andere apparatuur worden vergeleken). Zonder een volledige ontwerptekening is het onmogelijk om de consistentie tussen het eindproduct en de werkelijke toepassingsbehoeften van de klant te garanderen. Zelfs kleine afwijkingen kunnen ertoe leiden dat het onderdeel niet kan worden geïnstalleerd of normaal gebruikt. Daarom moeten we, voordat we met de productie beginnen, de volledige ontwerptekening met de klant bespreken om een solide basis te leggen voor de verdere verwerking.
2. Selectie van granieten platen: op basis van nauwkeurigheidseisen
De kwaliteit van granieten platen bepaalt direct de precisie, stabiliteit en levensduur van het uiteindelijke basisonderdeel. We selecteren platen strikt op basis van de precisieklasse van de granieten basis, zodat de fysieke eigenschappen (zoals hardheid, dichtheid, thermische stabiliteit en slijtvastheid) van het materiaal voldoen aan de bijbehorende normen.
- Voor granieten sokkels met strenge precisie-eisen (hoger dan klasse 00): We gebruiken hoogwaardig "Jinan Qing" graniet. Dit type graniet heeft uitstekende fysische eigenschappen, waaronder een hoge dichtheid (≥ 2,8 g/cm³), een lage waterabsorptie (≤ 0,1%) en een hoge thermische stabiliteit (lage thermische uitzettingscoëfficiënt). Het behoudt een hoge vlakheid en precisiestabiliteit, zelfs in complexe werkomgevingen, waardoor het een ideaal materiaal is voor zeer nauwkeurige mechanische componenten.
- Voor mechanische componenten of platformplaten van graniet met een precisiegraad 0: We selecteren "Zhangqiu Hei" graniet. Dit type graniet wordt geproduceerd in Zhangqiu, Shandong, en de fysieke eigenschappen (zoals hardheid, slijtvastheid en structurele uniformiteit) komen zeer dicht in de buurt van "Jinan Qing". Het voldoet niet alleen aan de precisie-eisen van producten met een precisiegraad 0, maar heeft ook een hoge prijs-kwaliteitverhouding, wat de inkoopkosten voor de klant effectief kan verlagen, met behoud van kwaliteit.
3. Verwerkings- en slijpproces: strikt volgens wetenschappelijke procedures
Het bewerken en polijsten van granieten basiscomponenten omvat meerdere schakels, die elk een strikte controle vereisen om de precisie van het eindproduct te garanderen. Het specifieke proces verloopt als volgt:
3.1 Ruw snijden en ruw slijpen: de basis leggen voor precisie
Nadat we de juiste granieten plaat hebben geselecteerd, transporteren we deze met professionele apparatuur (zoals vorkheftrucks of kranen) naar de steenzaagmachine voor het uitsnijden van de volledige vorm. Het zaagproces maakt gebruik van uiterst nauwkeurige numerieke besturingstechnologie om ervoor te zorgen dat de totale maatafwijking van de plaat binnen een klein bereik blijft. Vervolgens wordt de gezaagde plaat overgebracht naar de CNC-slijpmachine voor het voorslijpen. Tijdens het voorslijpproces wordt het oppervlak van de plaat eerst geëgaliseerd en kan de vlakheid van het onderdeel na deze schakel tot 0,002 mm per vierkante meter worden teruggebracht. Deze stap legt een goede basis voor het daaropvolgende fijnslijpen en zorgt ervoor dat de verdere bewerking soepel kan verlopen.
3.2 Statische plaatsing bij constante temperatuur Workshop: Interne spanning loslaten
Na het voorslijpen kan het granieten onderdeel niet direct worden overgebracht naar het fijnslijpproces. In plaats daarvan moet het gedurende 1 dag statisch in een werkplaats met constante temperatuur worden geplaatst. De reden hiervoor is dat de granieten plaat tijdens het voorslijpen en het voorslijpen wordt beïnvloed door mechanische krachten en temperatuurschommelingen, wat resulteert in interne spanning. Als het onderdeel direct wordt onderworpen aan fijnslijpen zonder dat de interne spanning wordt opgeheven, zal de interne spanning langzaam afnemen tijdens het daaropvolgende gebruik van het product, wat vervorming van het onderdeel kan veroorzaken en de nauwkeurigheid kan aantasten. Een werkplaats met constante temperatuur (temperatuurregelbereik: 20 ± 2 ℃, vochtigheidsregelbereik: 45 ± 5%) kan een stabiele omgeving bieden voor het loslaten van interne spanning, waardoor de interne spanning van het onderdeel volledig wordt opgeheven en de structurele stabiliteit van het onderdeel wordt verbeterd.
3.3 Handmatig lappen: geleidelijke verbetering van de oppervlakteprecisie
Nadat de interne spanning volledig is opgeheven, gaat het granieten onderdeel over naar de handmatige lepfase, een belangrijke schakel in het verbeteren van de oppervlakteprecisie en vlakheid van het onderdeel. Het lepproces verloopt stapsgewijs en er worden verschillende soorten en specificaties lepzand gebruikt, afhankelijk van de werkelijke precisievereisten:
- Eerst grof schuren: Gebruik grofkorrelig schuurzand (bijvoorbeeld 200#-400#) om het oppervlak van het onderdeel verder te egaliseren en de oppervlaktedefecten te verwijderen die door het grof slijpen zijn ontstaan.
- Daarna fijn schuren: vervang dit door fijnkorrelig schuurzand (zoals 800#-1200#) om het oppervlak van het onderdeel te polijsten. Hierdoor wordt de oppervlakteruwheid verminderd en de oppervlakteafwerking verbeterd.
- Tot slot, precisieslijpen: gebruik ultrafijnkorrelig slijpzand (zoals 2000#-5000#) voor precisiebewerking. Door deze stap kunnen de vlakheid en precisie van het oppervlak van het onderdeel de vooraf ingestelde precisiegraad bereiken (zoals graad 00 of 0).
Tijdens het leppen moet de operator de lepkracht, -snelheid en -tijd strikt controleren om een gelijkmatig lepeffect te garanderen. Tegelijkertijd moet het lepzand tijdig worden vervangen. Het langdurig gebruiken van hetzelfde type lepzand zal niet alleen de nauwkeurigheid niet verbeteren, maar kan ook krassen op het oppervlak van het onderdeel veroorzaken.
3.4 Vlakheidsinspectie: het garanderen van de nauwkeurigheidskwalificatie
Nadat het fijnslijpen is voltooid, inspecteren we de vlakheid van het granieten basisonderdeel met een uiterst nauwkeurige elektronische waterpas. Het inspectieproces verloopt volgens een standaard glijmethode: de elektronische waterpas wordt op het oppervlak van het onderdeel geplaatst en de gegevens worden geregistreerd door langs een vooraf ingesteld pad te glijden (zoals horizontaal, verticaal en diagonaal). De geregistreerde gegevens worden geanalyseerd en vergeleken met de nauwkeurigheidsnorm. Voldoet de vlakheid aan de norm, dan kan het onderdeel het volgende proces ingaan (boren en plaatsen van de wisselplaat); voldoet het niet aan de norm, dan is het noodzakelijk om terug te keren naar de fijnslijpfase voor herverwerking totdat de nauwkeurigheid is gekwalificeerd. De elektronische waterpas die we gebruiken, heeft een meetnauwkeurigheid tot 0,001 mm/m, waarmee de vlakheid van het onderdeel nauwkeurig kan worden gedetecteerd en kan worden gegarandeerd dat het product voldoet aan de nauwkeurigheidseisen van de klant.
3.5 Boren en het instellen van de inzetstukken: strikte controle van de nauwkeurigheid van de gatpositie
Boren en het plaatsen van de inzetstukken zijn de laatste belangrijke schakels in de verwerking van granieten basiscomponenten. De nauwkeurigheid van de positie van het gat en de kwaliteit van het plaatsen van de inzetstukken hebben rechtstreeks invloed op de installatie en het gebruik van het component.
- Boorproces: We gebruiken uiterst nauwkeurige numerieke boormachines voor het boren. Voordat we gaan boren, wordt de positie van het gat nauwkeurig bepaald volgens de ontwerptekening en worden de boorparameters (zoals boorsnelheid en boorsnelheid) ingesteld op basis van de hardheid van het graniet. Tijdens het boorproces gebruiken we koelwater om de boor en het onderdeel te koelen. Dit voorkomt oververhitting van de boor en beschadiging van het onderdeel, en vermindert ook de kans op scheuren rond het gat.
- Plaatsingsproces van de insert: Na het boren is het noodzakelijk om eerst de binnenkant van het gat schoon te maken en te egaliseren (verwijder vuil en bramen uit het gat om een gladde wand te garanderen). Vervolgens wordt de metalen insert (meestal gemaakt van hoogwaardig staal of roestvrij staal) in het gat geplaatst. De insert moet goed aansluiten op het gat en de bovenkant van de insert moet gelijk liggen met het oppervlak van het onderdeel om ervoor te zorgen dat de insert de belasting kan dragen en de installatie van andere apparatuur niet wordt beïnvloed.
Opgemerkt dient te worden dat het boorproces van granieten basiscomponenten hoge eisen stelt aan de nauwkeurigheid. Zelfs een kleine fout (zoals een afwijking van 0,1 mm in de gatpositie) kan ertoe leiden dat het onderdeel niet meer normaal gebruikt kan worden. Het beschadigde onderdeel kan dan alleen nog maar worden weggegooid en er moet een nieuwe granieten plaat worden geselecteerd voor herverwerking. Daarom hebben we tijdens het boorproces meerdere inspectielinks opgezet om de nauwkeurigheid van de gatpositie te garanderen.
4. Waarom kiezen voor ZHHIMG voor de verwerking van granieten basiscomponenten?
- Professioneel technisch team: Wij beschikken over een team van ervaren ingenieurs en technici die bekend zijn met de eigenschappen van verschillende granietmaterialen en de verwerkingstechnologie van precisiecomponenten. Wij kunnen professionele technische ondersteuning en oplossingen bieden op basis van de behoeften van de klant.
- Geavanceerde verwerkingsapparatuur: Wij beschikken over een uitgebreide set geavanceerde verwerkingsapparatuur, waaronder CNC-snijmachines, CNC-slijpmachines, uiterst nauwkeurige elektronische waterpassen en CNC-boormachines, die de precisie en efficiëntie van de verwerking kunnen garanderen.
- Strikt kwaliteitscontrolesysteem: Van de selectie van de platen tot de inspectie van het eindproduct hanteren wij een strikt kwaliteitscontrolesysteem. Elke schakel wordt bewaakt door een toegewijde persoon om ervoor te zorgen dat de kwaliteit van elk product aan de norm voldoet.
- Service op maat: Wij kunnen op maat gemaakte verwerkingsdiensten leveren volgens de ontwerptekeningen en nauwkeurigheidsvereisten van de klant. Ook kunnen wij het verwerkingsproces flexibel aanpassen om aan de uiteenlopende behoeften van klanten te voldoen.
Heeft u behoefte aan granieten basiscomponenten en zoekt u een professionele fabrikant die verwerkingsdiensten kan leveren? Neem dan gerust contact met ons op. Wij voorzien u van gedetailleerde productinformatie, technische oplossingen en offertes, en werken samen met u aan de ontwikkeling van hoogwaardige, uiterst precieze mechanische granieten componenten.
Plaatsingstijd: 24-08-2025