Op het gebied van precisiebewerkingsapparatuur heeft de kwaliteit van het laserverlijmen van granieten sokkels direct invloed op de stabiliteit van de apparatuur. Veel bedrijven zijn echter in de problemen gekomen door afnemende nauwkeurigheid en frequent onderhoud, omdat ze belangrijke details verwaarloosden. Dit artikel analyseert kwaliteitsrisico's grondig om u te helpen verborgen risico's te vermijden en de productie-efficiëntie te verbeteren.
I. Defecten in het verbindingsproces: de "verborgen modus" van de precisiemoordenaar
Ongelijke dikte van de kleeflaag zorgt ervoor dat de vervorming oncontroleerbaar wordt
Het niet-standaard laserverbindingsproces kan leiden tot een afwijking van de dikte van de lijmlaag van meer dan ±0,1 mm. In de thermische cyclustest veroorzaakt het verschil in uitzettingscoëfficiënt tussen de lijmlaag en het graniet (ongeveer 20 × 10⁻⁶/℃ voor de lijmlaag en slechts 5 × 10⁻⁶/℃ voor het graniet) een lineaire vervorming van 0,01 mm/m. Door een te dikke lijmlaag verslechterde de positioneringsfout in de Z-as van een bepaalde fabriek voor optische apparatuur van ±2 μm tot ±8 μm nadat de apparatuur 3 maanden in gebruik was geweest.
2. Spanningsconcentratie versnelt structureel falen
Slechte hechting leidt tot een ongelijkmatige spanningsverdeling, waardoor er lokale spanningen van meer dan 30 MPa ontstaan aan de rand van de basis. Wanneer de apparatuur met hoge snelheid trilt, kunnen er microscheuren ontstaan in het spanningsconcentratiegebied. Een praktijkvoorbeeld van een automatrijzenverwerkingscentrum laat zien dat een defect in het hechtingsproces de levensduur van de basis met 40% verkort en de onderhoudskosten met 65% stijgen.
Ii. Valkuil van materiaalmatching: de over het hoofd geziene "fatale zwakte"
Resonantie wordt veroorzaakt doordat de dichtheid van graniet niet aan de norm voldoet
De dempingsprestaties van graniet van lage kwaliteit (dichtheid < 2600 kg/m³) zijn met 30% afgenomen en het kan energie niet effectief absorberen bij hoogfrequente trillingen (20-50 Hz) tijdens laserbewerking. Een test van een PCB-fabriek toont aan dat bij gebruik van een granieten ondergrond met lage dichtheid het percentage afgebroken randen tijdens het boren maar liefst 12% bedraagt, terwijl dat bij hoogwaardige materialen slechts 2% is.
2. De lijm heeft onvoldoende hittebestendigheid
Gewone lijmsoorten zijn bestand tegen temperaturen onder de 80 °C. Bij laserbewerking met hoge temperaturen (lokaal boven de 150 °C) verweekt de lijmlaag, waardoor de basisstructuur loslaat. Een bepaalde halfgeleiderfabrikant veroorzaakte miljoenenschade aan laserkoppen door het falen van de lijmsoorten.
Iii. Risico van ontbrekende certificeringen: de verborgen kosten van 'drie-nee-producten'
De basis zonder CE- en ISO-certificering verbergt potentiële veiligheidsrisico's:
Overmatige radioactiviteit: graniet dat niet wordt gedetecteerd, kan radongas vrijgeven, wat een gevaar vormt voor de gezondheid van de gebruikers.
Verkeerde aanduiding van het draagvermogen: Het werkelijke draagvermogen bedraagt minder dan 60% van de gemarkeerde waarde, waardoor het risico bestaat dat het materieel kantelt.
Niet-naleving van de milieuwetgeving: VOS-houdende lijmen vervuilen de werkplaatsomgeving en worden geconfronteerd met milieuboetes.
IV. Gids voor het vermijden van valkuilen: de 'gouden regel' van kwaliteitscontrole
✅ Dubbele materiaalinspectie: Granietdichtheid (≥2800kg/m³) en radioactiviteitstestrapport zijn vereist;
✅ Procesvisualisatie: Selecteer leveranciers die een laserinterferometer gebruiken om de dikte van de lijm te controleren (fout ≤±0,02 mm);
✅ Simulatietest: ** thermische cycli (-20 ° C tot 80 ° C) + trillingen (5-50 Hz) ** dubbele testgegevens zijn vereist;
✅ Volledige certificering: Bevestig dat het product CE-, ISO 9001- en SGS-milieucertificering heeft.
Plaatsingstijd: 13 juni 2025