In de wereld van precisiebewerkingsapparatuur heeft de kwaliteit van het laserlassen van granieten basisplaten een directe invloed op de stabiliteit van de apparatuur. Veel bedrijven kampen echter met een afnemende nauwkeurigheid en frequent onderhoud als gevolg van het verwaarlozen van cruciale details. Dit artikel analyseert de kwaliteitsrisico's grondig om u te helpen verborgen risico's te vermijden en de productie-efficiëntie te verbeteren.
I. Defecten in het verbindingsproces: De "verborgen modus" van de precisiekiller
Een ongelijke dikte van de lijmlaag zorgt ervoor dat de vervorming oncontroleerbaar wordt.
Het niet-standaard laserverbindingsproces kan leiden tot een afwijking in de dikte van de lijmlaag van meer dan ±0,1 mm. Bij de thermische cyclustest veroorzaakt het verschil in uitzettingscoëfficiënt tussen de lijmlaag en het graniet (ongeveer 20 × 10⁻⁶/℃ voor de lijmlaag en slechts 5 × 10⁻⁶/℃ voor het graniet) een lineaire vervorming van 0,01 mm/m. Door een te dikke lijmlaag verslechterde de positioneringsfout in de Z-as van een bepaalde fabrikant van optische apparatuur van ±2 μm naar ±8 μm nadat de apparatuur 3 maanden in gebruik was geweest.
2. Spanningsconcentratie versnelt structurele schade.
Slechte hechting leidt tot een ongelijke spanningsverdeling, waardoor lokale spanningen van meer dan 30 MPa ontstaan aan de rand van de basis. Wanneer de apparatuur op hoge snelheid trilt, kunnen er in dit spanningsconcentratiegebied gemakkelijk microscheurtjes ontstaan. Een voorbeeld uit een centrum voor de productie van automatrijzen laat zien dat een defect in het hechtingsproces de levensduur van de basis met 40% verkort en de onderhoudskosten met 65% verhoogt.
II. De valkuil van materiaalafstemming: de vaak over het hoofd geziene "fatale zwakte"
Resonantie wordt veroorzaakt doordat de dichtheid van graniet niet aan de norm voldoet.
De dempende werking van graniet van lage kwaliteit (dichtheid < 2600 kg/m³) is met 30% afgenomen, waardoor het niet in staat is om energie effectief te absorberen bij hoogfrequente trillingen (20-50 Hz) tijdens laserbewerking. Uit een praktijktest van een bepaalde printplaatfabriek blijkt dat bij gebruik van een granieten basis met lage dichtheid het percentage afgebroken randen tijdens het boren maar liefst 12% bedraagt, terwijl dit bij hoogwaardige materialen slechts 2% is.
2. De lijm heeft onvoldoende hittebestendigheid.
Gewone lijmsoorten zijn bestand tegen temperaturen onder de 80℃. In de hoge temperaturen van laserbewerking (plaatselijk boven de 150℃) wordt de lijmlaag zacht, waardoor de basisstructuur loslaat. Een halfgeleiderbedrijf heeft door het falen van de lijm schade opgelopen aan laserkoppen ter waarde van miljoenen.
III. Risico van ontbrekende certificeringen: De verborgen kosten van producten zonder certificering
De basis zonder CE- en ISO-certificering verbergt potentiële veiligheidsrisico's:
Overmatige radioactiviteit: Onopgemerkt graniet kan radongas afgeven, wat een bedreiging vormt voor de gezondheid van de gebruikers.
Onjuiste markering van het draagvermogen: Het werkelijke draagvermogen is minder dan 60% van de gemarkeerde waarde, wat leidt tot het risico dat de apparatuur omvalt.
Niet-naleving van milieubeschermingsvoorschriften: Lijmen die VOS (vluchtige organische stoffen) bevatten, vervuilen het werkplaatsmilieu en leiden tot boetes wegens schending van de milieuwetgeving.
IV. Gids voor het vermijden van valkuilen: De "Gouden Regel" van kwaliteitscontrole
✅ Dubbele materiaalinspectie: Granietdichtheid (≥2800 kg/m³) en radioactiviteitstestrapport zijn vereist;
✅ Procesvisualisatie: Kies leveranciers die een laserinterferometer gebruiken om de lijmdikte te controleren (foutmarge ≤±0,02 mm);
✅ Simulatietest: ** thermische cycli (-20 °C tot 80 °C) + trillingen (5-50 Hz) ** dubbele testgegevens zijn vereist;
✅ Volledige certificering: Bevestig dat het product CE-, ISO 9001- en milieucertificering van SGS heeft.
Geplaatst op: 13 juni 2025