Grote granieten platforms dienen als belangrijke referentiepunten voor precisiemetingen en -bewerkingen. Het snijden, de dikte-instelling en het polijsten ervan hebben een directe invloed op de nauwkeurigheid, vlakheid en levensduur van het platform. Deze twee processen vereisen niet alleen uitstekende technische vaardigheden, maar ook een diepgaand begrip van de eigenschappen van graniet. Hieronder worden de procesprincipes, de belangrijkste operationele aspecten en de kwaliteitscontrole besproken.
1. Snijden en verdikken: Het nauwkeurig vormgeven van de basisvorm van het platform
Het zagen en instellen van de juiste dikte is de eerste cruciale stap in de productie van grote granieten platforms. Het doel is om het ruwe materiaal op de gewenste dikte te zagen en een gladde basis te creëren voor het daaropvolgende polijsten.
Voorbehandeling van gesteente
Na de mijnbouw heeft het ruwe materiaal vaak een oneffen oppervlak en verweerde lagen. Aanvankelijk wordt een grote diamantdraadzaag of cirkelzaag gebruikt voor het grof zagen om oppervlakteonzuiverheden en oneffenheden te verwijderen, zodat het ruwe materiaal een regelmatige rechthoekige vorm krijgt. Tijdens dit proces moeten de zaagrichting en de aanvoersnelheid nauwkeurig worden gecontroleerd om te voorkomen dat een ongelijkmatige zaagkracht scheuren in het ruwe materiaal veroorzaakt.
Positionering en bevestiging
Plaats het voorbehandelde blok op de tafel van de snijmachine en positioneer en bevestig het nauwkeurig met een klem. Raadpleeg de ontwerptekeningen voor de positionering en zorg ervoor dat de snijrichting van het blok overeenkomt met de gewenste lengte en breedte van het platform. Bevestiging is cruciaal; elke beweging van het blok tijdens het snijproces zal direct leiden tot afwijkingen in de snijafmetingen en de nauwkeurigheid van het platform beïnvloeden.
Meerdere draden snijden voor diktebepaling
Bij de multi-draadsnijtechnologie worden meerdere diamantdraden tegelijk gebruikt om het blok te snijden. Terwijl de draden bewegen, zorgt de slijpende werking van de diamantdeeltjes ervoor dat het blok geleidelijk tot de gewenste dikte wordt afgesleten. Tijdens het snijproces moet continu koelvloeistof in het snijgebied worden gespoten. Dit verlaagt niet alleen de temperatuur van de draad en voorkomt dat de diamantdeeltjes loslaten door oververhitting, maar verwijdert ook het steenstof dat tijdens het snijden ontstaat, waardoor ophoping die de snijprecisie kan beïnvloeden, wordt voorkomen. De operator moet het snijproces nauwlettend in de gaten houden en de draadspanning en snijsnelheid naar behoefte aanpassen op basis van de hardheid van het blok en de voortgang van het snijden om een glad snijoppervlak te garanderen.
2. Oppervlaktebehandeling met polijsten: het creëren van een volledig gladde en glanzende afwerking
Polijsten is het kernproces voor het bereiken van hoge precisie en esthetiek bij grote granieten platforms. Door middel van meerdere slijp- en polijststappen krijgt het platformoppervlak een spiegelgladde afwerking en een hoge vlakheid.
Ruwe slijpfase
Gebruik een grote slijpkop met siliciumcarbide schuurmiddelen om het snijvlak grof te slijpen. Het doel van grof slijpen is het verwijderen van snijsporen en oneffenheden, zodat de basis gelegd kan worden voor het daaropvolgende fijn slijpen. De slijpkop beweegt heen en weer over het snijvlak met een constante druk. Onder druk en wrijving slijpt het schuurmiddel geleidelijk alle oneffenheden glad. Tijdens dit proces wordt continu koelwater toegevoegd om oververhitting en verlies van effectiviteit van het schuurmiddel te voorkomen en om het vrijgekomen slijpstof te verwijderen. Na het grof slijpen moet het snijvlak vrij zijn van zichtbare snijsporen en moet de vlakheid in eerste instantie verbeterd zijn.
Fijnmaalfase
Schakel over op aluminiumoxide schuurmiddelen en gebruik een fijnere slijpkop voor fijn slijpen. Fijn slijpen verfijnt de oppervlakteruwheid verder en verwijdert kleine krasjes die door het grof slijpen zijn ontstaan. Tijdens het slijpen moeten de druk en de snelheid van de slijpkop nauwkeurig worden gecontroleerd om ervoor te zorgen dat het schuurmiddel gelijkmatig over het oppervlak van het platform wordt verdeeld. Na het fijn slijpen zijn de vlakheid en de afwerking van het oppervlak aanzienlijk verbeterd, waardoor het klaar is voor het daaropvolgende polijsten.
Polijstfase
Het platformoppervlak wordt gepolijst met tinoxide-polijstpasta en een slijpkop van natuurlijk wolvilt. Tijdens het polijstproces roteert de slijpkop van wolvilt, waardoor de polijstpasta gelijkmatig over het oppervlak wordt verdeeld. Door de chemische werking van de polijstpasta en de mechanische wrijving van de slijpkop ontstaat een glanzende film op het oppervlak. Tijdens het polijsten moet zorgvuldig gelet worden op de hoeveelheid gebruikte polijstpasta en de polijsttijd. Te weinig of een te korte polijsttijd leidt niet tot de gewenste glans. Te veel of te lang polijsten kan krassen of een sinaasappelschileffect op het oppervlak veroorzaken. Na zorgvuldig polijsten vertoont het grote granieten platformoppervlak een spiegelglans en een hoge mate van vlakheid.
III. Kwaliteitscontrole: essentieel gedurende het hele proces.
Kwaliteitscontrole is een integraal onderdeel van het gehele proces, van het snijden en de diktebepaling tot het polijsten en de oppervlaktebehandeling. Na elke stap wordt het platform geïnspecteerd met behulp van geavanceerde testinstrumenten, zoals laserinterferometers voor vlakheid en oppervlakteruwheidsmeters voor gladheid. Als de testresultaten niet voldoen aan de ontwerpvereisten, moet de oorzaak onmiddellijk worden geanalyseerd en moeten passende corrigerende maatregelen worden genomen, zoals opnieuw snijden of slijpen. Alleen door de kwaliteit van elk proces strikt te controleren, kunnen we garanderen dat het resulterende grote granieten platform voldoet aan de eisen voor hoge precisie en stabiliteit.
Geplaatst op: 9 september 2025