Graniet is een soort stollingsgesteente die is gewonnen om zijn extreme sterkte, dichtheid, duurzaamheid en weerstand tegen corrosie. Maar graniet is ook erg veelzijdig - het is niet alleen voor vierkanten en rechthoeken! In feite werken we vol vertrouwen met granietcomponenten die in vormen, hoeken en krommen van alle variaties op regelmatige basis zijn ontworpen - met uitstekende resultaten.
Door onze geavanceerde verwerking kunnen snijoppervlakken uitzonderlijk vlak zijn. Deze kwaliteiten maken graniet het ideale materiaal om machinebasis en metrologiecomponenten op maat te creëren. Graniet is:
■ Machinaal
■ Precies vlak bij gesneden en afgewerkt
■ Rustbestendig
■ Duurzaam
■ langdurig
Granieten componenten zijn ook gemakkelijk schoon te maken. Wanneer u aangepaste ontwerpen maakt, moet u graniet kiezen voor zijn superieure voordelen.

Normen / High Wear -toepassingen
Het graniet dat door ZHHIMG wordt gebruikt voor onze standaard oppervlakteplaatproducten heeft een hoog kwartiergehalte, wat een grotere weerstand biedt tegen slijtage en schade. Onze superieure zwarte kleuren hebben een lage waterabsorptiepercentages, waardoor de mogelijkheid van uw precisie -meters roestig wordt geminimaliseerd terwijl u op de platen wordt ingesteld. De kleuren van graniet aangeboden door ZHHIMG resulteren in minder verblinding, wat minder in de ogen betekent voor personen die de platen gebruiken. We hebben onze granietentypen gekozen terwijl we de thermische expansie overwegen in een poging dit aspect minimaal te houden.

Aangepaste applicaties
Wanneer uw applicatie om een ​​plaat met aangepaste vormen, schroefdraadinzetstukken, slots of andere bewerking vraagt, wilt u een materiaal zoals Black Jinan Black selecteren. Dit natuurlijke materiaal biedt superieure stijfheid, uitstekende trillingsdemping en verbeterde machinaliteit.

Het is belangrijk op te merken dat kleur alleen geen indicatie is van de fysieke kwaliteiten van de steen. Over het algemeen is de kleur van Granite direct gerelateerd aan de aanwezigheid of afwezigheid van mineralen, die mogelijk geen invloed hebben op de kwaliteiten die goed oppervlakteplaatmateriaal zijn. Er zijn roze, grijze en zwarte granieten die uitstekend zijn voor oppervlakteborden, evenals zwarte, grijze en roze granieten die volledig ongeschikt zijn voor precisietoepassingen. De kritieke kenmerken van graniet, omdat ze betrekking hebben op het gebruik ervan als oppervlakteplaatmateriaal, hebben niets te maken met kleur en zijn als volgt:
■ Stijfheid (afbuiging onder belasting - aangegeven door elasticiteitsmodulus)
■ Hardheid
■ Dichtheid
■ Draag weerstand
■ Stabiliteit
■ Porositeit

We hebben veel granieten materialen getest en dit materiaal vergeleken. Eindelijk krijgen we het resultaat, Jinan Black Granite is het beste materiaal dat we ooit hebben kennen. Indian Black Granite en Zuid -Afrikaans graniet zijn vergelijkbaar met Jinan Black Granite, maar hun fysieke eigenschappen zijn minder dan Jinan Black Granite. Zhhimg zal blijven zoeken naar meer granietmateriaal ter wereld en hun fysieke eigenschappen vergelijken.

Neem contact met ons op om meer te praten over het graniet dat geschikt is voor uw projectinfo@zhhimg.com.

Verschillende fabrikanten gebruiken verschillende normen. Er zijn veel normen ter wereld.
DIN-standaard, ASME B89.3.7-2013 of federale specificatie GGG-P-463C (granietoppervlakplaten) enzovoort als basis voor hun specificaties.

En we kunnen granietprecisie -inspectieplaat produceren volgens uw vereisten. Welkom om contact met ons op te nemen als u meer informatie over meer normen wilt weten.

Flatheid kan worden beschouwd als alle punten op het oppervlak dat zich in twee parallelle vlakken, het basisvlak en het dakvlak bevindt. De meting van de afstand tussen de vlakken is de totale vlakheid van het oppervlak. Deze vlakheidsmeting heeft gewoonlijk een tolerantie en kan een graadaanduiding omvatten.

De vlakheidstoleranties voor drie standaardcijfers worden bijvoorbeeld gedefinieerd in de federale specificatie zoals bepaald door de volgende formule:
■ Laboratorium Grade AA = (40 + Diagonal Squared/25) x .000001 "(unilateraal)
■ Inspectie Grade A = Laboratorium Grade AA X 2
■ Gereedschapskamer Grade B = Laboratorium Grade AA x 4.

Voor oppervlakteplaten voor standaardformaat garanderen we platheidstoleranties die de vereisten van deze specificatie overschrijden. In addition to flatness, ASME B89.3.7-2013 & Federal Specification GGG-P-463c address topics including: repeat measurement accuracy, material properties of surface plate granites, surface finish, support point location, stiffness, acceptable methods of inspection, installation of threaded inserts, etc.

Zhhimg granietoppervlakplaten en granietinspectieplaten voldoen aan of overschrijden alle vereisten die in deze specificatie zijn uiteengezet. Momenteel is er geen bepalende specificatie voor graniethoekplaten, parallellen of master -vierkanten.

En u kunt de formules vinden voor andere normen inDownloaden.

Ten eerste is het belangrijk om de plaat schoon te houden. Schuurstof in de lucht is meestal de grootste bron van slijtage op een bord, omdat het de neiging heeft om in werkstukken en de contactoppervlakken van de meter in te voegen. Ten tweede, bedek je bord om het te beschermen tegen stof en schade. Draag de levensduur kan worden verlengd door de plaat te bedekken wanneer deze niet in gebruik is, door de plaat periodiek te roteren, zodat een enkel gebied geen buitensporig gebruik krijgt en door stalen contactkussens te vervangen bij het meten door carbidekussens. Vermijd ook het instellen van voedsel of frisdranken op het bord. Merk op dat veel frisdranken koolzuur of fosforzuur bevatten, die de zachtere mineralen kunnen oplossen en kleine kuilen in het oppervlak kunnen achterlaten.

Dit hangt af van hoe de plaat wordt gebruikt. Indien mogelijk raden we aan om de plaat aan het begin van de dag (of werkverschuiving) en opnieuw aan het einde te reinigen. Als de plaat vervuild raakt, vooral met olieachtige of plakkerige vloeistoffen, moet deze waarschijnlijk onmiddellijk worden gereinigd.

Reinig de plaat regelmatig met vloeistof of Zhhimg waterloze oppervlaktebordreiniger. De keuze voor het reinigen van oplossingen is belangrijk. Als een vluchtig oplosmiddel wordt gebruikt (aceton, lakverdunner, alcohol, enz.), Zal de verdamping het oppervlak koelen en vervormen. In dit geval is het noodzakelijk om de plaat te laten normaliseren voordat u deze gebruikt of meetfouten zullen optreden.

De hoeveelheid tijd die nodig is om de plaat te normaliseren, varieert met de grootte van de plaat en de hoeveelheid koeling. Een uur moet voldoende zijn voor kleinere platen. Twee uur kan nodig zijn voor grotere platen. Als een reinigingsmiddel op waterbasis wordt gebruikt, is er ook wat verdampingskruising.

De plaat zal ook het water behouden, en dit kan roesten van metalen onderdelen in contact met het oppervlak veroorzaken. Sommige schoonmakers zullen ook een plakkerig residu achterlaten nadat ze droog zijn, die stof in de lucht zullen aantrekken, en daadwerkelijk de slijtage vergroten in plaats van het te verminderen.

Dit hangt af van het bordgebruik en de omgeving. We raden aan dat een nieuwe plaat- of precisie -granietaccessoire binnen een jaar na aankoop een volledige hercalibratie ontvangt. Als de granietoppervlakte veel wordt gebruikt, kan het raadzaam zijn om dit interval te verkorten tot zes maanden. Maandelijkse inspectie voor herhaalde meetfouten met behulp van een elektronisch niveau, of een soortgelijk apparaat vertoont eventuele ontwikkelingslijtage en duurt slechts enkele minuten om uit te voeren. Nadat de resultaten van de eerste herkalibratie zijn bepaald, kan het kalibratie -interval worden verlengd of ingekort zoals toegestaan ​​of vereist door uw interne kwaliteitssysteem.

We kunnen service aanbieden om u te helpen bij het inspecteren en kalibreren van uw granieten oppervlaktebord.

Er zijn verschillende mogelijke oorzaken voor variaties tussen kalibraties:

• Het oppervlak werd gewassen met een warme of koude oplossing voorafgaand aan kalibratie en was niet voldoende tijd toegestaan ​​om te normaliseren
• De plaat wordt onjuist ondersteund
• Temperatuurverandering
• Ontwerpen
• Direct zonlicht of andere stralende warmte op het oppervlak van de plaat. Zorg ervoor dat overheadverlichting het oppervlak niet verwarmt
• Variaties in de verticale temperatuurgradiënt tussen de winter en de zomer (indien mogelijk mogelijk, weten de verticale gradiënttemperatuur op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.)
• Plaat heeft niet voldoende tijd toegestaan ​​om na verzending te normaliseren
• Onjuist gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur
• Oppervlakteverandering als gevolg van slijtage

Hoeveel soorten gaten op precisie graniet?

Slots op precisie granieten componenten

Voor veel fabrieken, inspectieruimten en laboratoria worden precisie -granietoppervlakplaten ingeroepen als basis voor nauwkeurige meting. Omdat elke lineaire meting afhangt van een nauwkeurig referentieoppervlak waaruit uiteindelijke afmetingen worden genomen, bieden oppervlaktplaten het beste referentievlak voor werkinspectie en lay -out voorafgaand aan het bewerken. Ze zijn ook ideale bases voor het uitvoeren van hoogtemetingen en pauze oppervlakken. Verder maken een hoge mate van vlakheid, stabiliteit, algehele kwaliteit en vakmanschap hen een goede keuze voor het monteren van geavanceerde mechanische, elektronische en optische gaging -systemen. Voor elk van deze meetprocessen is het absoluut noodzakelijk om oppervlakteborden gekalibreerd te houden.

Herhaal metingen en vlakheid

Zowel vlakheid als herhaalde metingen zijn van cruciaal belang om een ​​precisieoppervlak te garanderen. Flatheid kan worden beschouwd als alle punten op het oppervlak dat zich in twee parallelle vlakken, het basisvlak en het dakvlak bevindt. De meting van de afstand tussen de vlakken is de totale vlakheid van het oppervlak. Deze vlakheidsmeting heeft gewoonlijk een tolerantie en kan een graadaanduiding omvatten.

De vlakheidstoleranties voor drie standaardcijfers worden gedefinieerd in de federale specificatie zoals bepaald door de volgende formule:

DIN Standard, GB Standard, ASME Standard, JJS Standard ... ander land met verschillende stand ...

Meer details over standaard.

Naast vlakheid moet herhaalbaarheid worden gewaarborgd. Een herhaalde meting is een meting van lokale vlakheidsgebieden. Het is een meting die overal op het oppervlak van een plaat wordt genomen die zich binnen de vermelde tolerantie herhaalt. Het besturen van vlakheid van het lokale gebied tot een strengere tolerantie dan de algehele vlakheid garandeert een geleidelijke verandering in oppervlakte -vlakheidsprofiel, waardoor lokale fouten worden geminimaliseerd.

Om ervoor te zorgen dat een oppervlakteplaat voldoet aan zowel de vlakheids- als herhaalde meetspecificaties, moeten fabrikanten van granietoppervlakplaten de federale specificatie GGG-P-463C gebruiken als basis voor hun specificaties. Deze standaard behandelt herhaalde meetnauwkeurigheid, materiaaleigenschappen van oppervlakteplaatgraniet, oppervlakteafwerking, ondersteuningspuntlocatie, stijfheid, acceptabele inspectiemethoden en installatie van inserts met schroefdraad.

Plaatnauwkeurigheid controleren

Door een paar eenvoudige richtlijnen te volgen, zou een investering in een granietoppervlakte vele jaren moeten duren. Afhankelijk van het bordverbruik, de winkelomgeving en de vereiste nauwkeurigheid, varieert de frequentie van het controleren van de nauwkeurigheid van de oppervlakteplaat. Een algemene vuistregel is dat een nieuwe plaat binnen een jaar na aankoop een volledige hercalibratie ontvangt. Als de plaat vaak wordt gebruikt, is het raadzaam om dit interval te verkorten tot zes maanden.

Voordat een oppervlakteplaat verder is gedragen dan de specificatie voor de algehele vlakheid, vertoont deze versleten of golvende palen. Maandelijkse inspectie voor herhaalde meetfouten met behulp van een herhaalde leesmeters zal slijtagepots identificeren. Een herhaalde leesgage is een zeer nauwkeurige instrument dat de lokale fout detecteert en kan worden weergegeven op een elektronische versterker met hoge vergroting.

An effective inspection program should include regular checks with an autocollimator, providing actual calibration of overall flatness traceable to National Institute of Standards and Technology (NIST). Uitgebreide kalibratie door de fabrikant of een onafhankelijk bedrijf is van tijd tot tijd noodzakelijk.

Variaties tussen kalibraties

In sommige gevallen zijn er variaties tussen kalibraties van oppervlakteplaat. Soms kunnen factoren zoals oppervlakteverandering als gevolg van slijtage, onjuist gebruik van inspectieapparatuur of het gebruik van niet -gekalibreerde apparatuur rekening houden met deze variaties. De twee meest voorkomende factoren zijn echter temperatuur en ondersteuning.

Een van de belangrijkste variabelen is temperatuur. Het oppervlak kan bijvoorbeeld zijn gewassen met een warme of koude oplossing voorafgaand aan kalibratie en niet voldoende tijd toegestaan ​​om te normaliseren. Andere oorzaken van temperatuurverandering zijn ontwerpen van koude of hete lucht, direct zonlicht, overheadverlichting of andere bronnen van stralingswarmte op het oppervlak van de plaat.

Er kunnen ook variaties zijn in de verticale temperatuurgradiënt tussen de winter en de zomer. In sommige gevallen is de plaat niet voldoende tijd toegestaan ​​om na verzending te normaliseren. Het is een goed idee om de verticale gradiënttemperatuur vast te leggen op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.

Een andere veel voorkomende oorzaak voor kalibratievariatie is een plaat die ten onrechte wordt ondersteund. Een oppervlakteplaat moet worden ondersteund op drie punten, ideaal gelegen 20% van de lengte in de uiteinden van de plaat. Twee steunen moeten 20% van de breedte van de lange kanten bevinden en de resterende steun moet worden gecentreerd.

Slechts drie punten kunnen stevig op alles behalve een precisieoppervlak rusten. Door een poging om de plaat op meer dan drie punten te ondersteunen, krijgt de plaat zijn ondersteuning van verschillende combinaties van drie punten, die niet dezelfde drie punten zullen zijn waarop deze tijdens de productie werd ondersteund. Dit zal fouten introduceren als de plaat afbuigt om te voldoen aan de nieuwe ondersteuningsregeling. Overweeg het gebruik van stalen stands met ondersteuningsstralen die zijn ontworpen om in lijn te brengen met de juiste ondersteuningspunten. Stands voor dit doel zijn over het algemeen verkrijgbaar bij de fabrikant van de oppervlakteplaat.

Als de plaat correct wordt ondersteund, is precieze nivellering alleen nodig als een toepassing dit specificeert. Nivellering is niet nodig om de nauwkeurigheid van een goed ondersteunde plaat te handhaven.

Verleng de plaat levensduur

Het volgen van enkele richtlijnen zal de slijtage op een granietoppervlakte verminderen en uiteindelijk zijn levensduur verlengen.

Ten eerste is het belangrijk om de plaat schoon te houden. Schuurstof in de lucht is meestal de grootste bron van slijtage op een bord, omdat het de neiging heeft zich in werkstukken en de contactoppervlakken van meters in te voegen.

Het is ook belangrijk om platen te bedekken om het te beschermen tegen stof en schade. Draag de levensduur kan worden verlengd door de plaat te bedekken wanneer het niet wordt gebruikt.

Draai de plaat periodiek zodat een enkel gebied geen overmatig gebruik krijgt. Het wordt ook aanbevolen om stalen contactkussens te vervangen bij het meten door carbide -pads.

Vermijd voedsel of frisdranken op het bord instellen. Veel frisdranken bevatten koolzuur of fosforzuur, die de zachtere mineralen kunnen oplossen en kleine kuilen in het oppervlak kunnen achterlaten.

Waar je teruggaat

Wanneer een granieten oppervlaktebord opnieuw moet worden opgesplitst, overweeg dan of deze service ter plaatse wordt uitgevoerd of bij de kalibratiefaciliteit. Het verdient altijd de voorkeur om de plaat in de fabriek of een toegewijde faciliteit te laten regelen. Als de plaat echter niet al te slecht wordt gedragen, meestal binnen 0,001 inch na de vereiste tolerantie, kan deze ter plaatse worden opgedoken. Als een plaat tot het punt wordt gedragen waar deze meer dan 0,001 inch uit tolerantie is, of als het slecht ontpit of in de knie is, dan moet deze naar de fabriek worden gestuurd voor het slijpen voordat hij zich neervalt.

Een kalibratiefaciliteit heeft de apparatuur en de fabrieksinstelling die de optimale voorwaarden biedt voor de juiste plaatkalibratie en indien nodig herwerken.

Er moet grote zorg worden uitgeoefend bij het selecteren van een kalibratie en -revisie-technicus. Vraag om accreditatie en verifieer de apparatuur die de technicus zal gebruiken, heeft een traceerbare kalibratie. Ervaring is ook een belangrijke factor, omdat het vele jaren duurt om te leren hoe je precisie graniet correct kunt schatten.

Kritische metingen beginnen met een precisie -granietoppervlakplaat als basislijn. Door een betrouwbare referentie te waarborgen met behulp van een correct gekalibreerde oppervlakteplaat, hebben fabrikanten een van de essentiële hulpmiddelen voor betrouwbare metingen en onderdelen van betere kwaliteit.Q

Checklist voor kalibratievariaties

1. Het oppervlak werd gewassen met een warme of koude oplossing voorafgaand aan kalibratie en was niet voldoende tijd toegestaan ​​om te normaliseren.

2. De plaat wordt onjuist ondersteund.

3. Temperatuurverandering.

4. Rekeningen.

5. Direct zonlicht of andere stralende warmte op het oppervlak van de plaat. Zorg ervoor dat overheadverlichting het oppervlak niet verwarmt.

6. Variaties in de verticale temperatuurgradiënt tussen de winter en de zomer. Indien mogelijk, weet de verticale gradiënttemperatuur op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.

7. Plaat heeft niet voldoende tijd toegestaan ​​om na verzending te normaliseren.

8. Onjuist gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet -gekalibreerde apparatuur.

9. Oppervlakteverandering als gevolg van slijtage.

Technische tips

• Omdat elke lineaire meting afhangt van een nauwkeurig referentieoppervlak waaruit uiteindelijke afmetingen worden genomen, bieden oppervlaktplaten het beste referentievlak voor werkinspectie en lay -out voorafgaand aan het bewerken.
• Het besturen van vlakheid van het lokale gebied tot een strengere tolerantie dan de algehele vlakheid garandeert een geleidelijke verandering in oppervlakte -vlakheidsprofiel, waardoor lokale fouten worden geminimaliseerd.
• Een effectief inspectieprogramma moet regelmatige controles met een autocollimator omvatten, waardoor de daadwerkelijke kalibratie van de totale vlakheid van de nationale inspectieautoriteit wordt verleid.

Onder de minerale deeltjes die graniet vormen, zijn meer dan 90% veldspaat en kwarts, waarvan veldspaat het meest is. De veldspaat is vaak wit, grijs en vleesrood, en de kwarts is meestal kleurloos of grijsachtig wit, die de basiskleur van het graniet vormen. Veldspaat en kwarts zijn harde mineralen en het is moeilijk om met een stalen mes te bewegen. Wat betreft de donkere vlekken in het graniet, voornamelijk zwarte mica, er zijn enkele andere mineralen. Hoewel biotiet relatief zacht is, is het vermogen om stress te weerstaan ​​niet zwak, en tegelijkertijd hebben ze een kleine hoeveelheid in graniet, vaak minder dan 10%. Dit is de materiële toestand waarin graniet bijzonder sterk is.

Een andere reden waarom graniet sterk is, is dat zijn minerale deeltjes strak aan elkaar zijn gebonden en in elkaar zijn ingebed. De poriën zijn vaak goed voor minder dan 1% van het totale volume van de rots. Dit geeft het graniet het vermogen om sterke druk te weerstaan ​​en wordt niet gemakkelijk doorgevoerd door vocht.

Granietcomponenten zijn gemaakt van steen zonder roest, zuur en alkalimesistentie, goede slijtvastheid en lange levensduur, geen speciaal onderhoud. Granietprecisiecomponenten worden meestal gebruikt bij de tooling van de machinesindustrie. Daarom worden ze granietprecisiecomponenten of granietcomponenten genoemd. De kenmerken van granietprecisiecomponenten zijn in principe hetzelfde als die van granietplatforms. Introduction to tooling and measurement of granite precision components: Precision machining and micro machining technology are important development directions of machinery manufacturing industry, and they have become an important indicator to measure a high-tech level. De ontwikkeling van geavanceerde technologie en de defensie-industrie is onlosmakelijk verbonden met precisie-bewerking en micro-machelingtechnologie. Granietcomponenten kunnen soepel worden geschoven in de meting, zonder stagnatie. Werkoppervlakmeting, algemene krassen hebben geen invloed op de nauwkeurigheid van de meet. Granietcomponenten moeten worden ontworpen en geproduceerd volgens de vereisten van de vraagzijde.

Toepassingsveld:

Zoals we allemaal weten, kiezen meer en meer machines en apparatuur voor precisie granieten componenten.

Granietcomponenten worden gebruikt voor dynamische beweging, lineaire motoren, CMM, CNC, lasermachine ...

Welkom om contact met ons op te nemen voor meer informatie.

Granieten meetapparaten en graniet mechanische componenten zijn gemaakt van hoogwaardig jinan zwart graniet. Vanwege hun hoge precisie, lange duur, goede stabiliteit en corrosieweerstand, zijn ze meer en meer gebruikt bij de productinspectie van de moderne industrie en wetenschappelijke gebieden als mechanische aero -ruimte en wetenschappelijke onderzoeken.

Voordelen

---- twee keer zo hard als gietijzer ；

---- Minimale dimensieveranderingen zijn te wijten aan de temperatuurveranderingen ；

---- Vrij van Wringing, dus er is geen onderbreking van het werk ；

---- Vrij van bramen of uitsteeksels vanwege de fijne korrelstructuur en onbeduidende stokje, die de hoge mate van vlakheid over een lange levensduur garandeert en geen schade veroorzaakt aan andere delen of instrumenten ；

---- Probleemloze werking voor gebruik met magnetische materialen ；

---- Lange levensduur en roestvrij, wat resulteert in lage onderhoudskosten.

De precisie granietoppervlakplaten zijn precisie gekoppeld aan een hoge standaard van vlakheid om nauwkeurigheid te bereiken en worden gebruikt als basis voor het monteren van geavanceerde mechanische, elektronische en optische metensystemen.

Enkele van de unieke kenmerken van de granietoppervlak:

Uniformiteit in hardheid;

Nauwkeurige onder belastingomstandigheden;

Trillingen absorberend;

Gemakkelijk schoon te maken;

Wikkelbestendig;

Lage porositeit;

Niet-brandend;

Niet-magnetisch

Voordelen van granietoppervlakplaat

Ten eerste, de rots na een lange periode van natuurlijke veroudering, uniforme structuur, coëfficiënt minimum, de interne spanning verdwijnt volledig, niet vervormd, dus de precisie is hoog.

Ten tweede zullen er geen krassen zijn, niet onder constante temperatuuromstandigheden, bij kamertemperatuur kan ook de nauwkeurigheid van de temperatuurmeting behouden.

Ten derde, geen magnetisatie, meting kan een soepele beweging zijn, geen krakend gevoel, niet beïnvloed door vocht, het vlak is gefixeerd.

Vier, de stijfheid is goed, de hardheid is hoog, de slijtvastheid is sterk.

Vijf, niet bang voor zuur, alkalische vloeibare erosie, zullen niet roesten, hoeven geen olie te schilderen, niet gemakkelijk te plakkerige micro-stof, onderhoud, gemakkelijk te handhaven, lange levensduur.

Waarom kiezen voor een granietbasis in plaats van gietijzeren machine bed?

1. Granieten machinebasis kan een hogere precisie behouden dan gietijzeren machinebasis. Gietijzeren machinebasis wordt gemakkelijk beïnvloed door temperatuur en vochtigheid, maar granieten machinebasis niet;

2. Met dezelfde grootte van granieten machinebasis en gietijzeren basis, is de granieten machinebasis kosteneffectiever dan gietijzer;

3. Speciale granieten machinebasis is eenvoudiger te maken dan gietijzeren machinebasis.

Granietoppervlakkenplaten zijn belangrijke instrumenten in inspectielabs in het hele land. Het gekalibreerde, extreem vlakke oppervlak van een oppervlaktebord stelt inspecteurs in staat om ze te gebruiken als basislijn voor onderdeelinspecties en instrumentenkalibratie. Zonder de stabiliteit die door oppervlaktplaten wordt geboden, zouden veel van de strak getoleranceerde onderdelen in verschillende technologische en medische velden veel moeilijker, zo niet onmogelijk zijn om correct te produceren. Of course, to use a granite surface block to calibrate and inspect other materials and tools, the accuracy of the granite itself must be assessed. Gebruikers kunnen een granieten oppervlaktebord kalibreren om de nauwkeurigheid ervan te waarborgen.

Reinig de granieten oppervlaktebord voorafgaand aan kalibratie. Giet een kleine hoeveelheid oppervlaktebordreiniger op een schone, zachte doek en veeg het oppervlak van het graniet af. Droog de reiniger onmiddellijk van de oppervlaktebord met een droge doek. Laat de reinigingsvloeistof niet drogen.

Plaats een herhaalde meetmeter op het midden van de granietoppervlakplaat.

Nul de herhaalde meetmeter naar het oppervlak van de granietplaat.

Verplaats de meter langzaam over het oppervlak van het graniet. Bekijk de indicator van de meter en noteer de pieken van eventuele hoogtevariaties terwijl u het instrument over de plaat beweegt.

Compare the flatness variation across the surface of the plate with the tolerances for your surface plate, which varies based on the size of the plate and the flatness grade of the granite. Raadpleeg de federale specificatie GGG-P-463C (zie bronnen) om te bepalen of uw plaat voldoet aan de vlakheidsvereisten voor zijn grootte en cijfer. De variatie tussen het hoogste punt op de plaat en het laagste punt op de plaat is de vlakheidsmeting.

Controleer of de grootste dieptevariaties op het oppervlak van de plaat binnen de herhaalbaarheidsspecificaties vallen voor een plaat van die grootte en graad. Raadpleeg de federale specificatie GGG-P-463C (zie bronnen) om te bepalen of uw plaat voldoet aan de herhaalbaarheidseisen voor zijn grootte. Verwijder de oppervlakteplaat als zelfs een enkel punt de herhaalbaarheidseisen niet mislukt.

Stop met het gebruik van een granietoppervlakplaat die niet voldoet aan de federale vereisten. Retourneer de plaat naar de fabrikant of naar een granietoppervlakbedrijf om het blok opnieuw te laten polijsten om aan specificaties te voldoen.

Tip

Voer ten minste eenmaal per jaar formele kalibraties uit, hoewel granietoppervlakplaten die zwaar gebruik zien vaker moeten worden gekalibreerd.

Formele, registreerbare kalibratie in de productie- of inspectieomgevingen wordt vaak uitgevoerd door kwaliteitsborging of een leverancier van externe kalibratiediensten, hoewel iedereen een herhaalde metingmeter kan gebruiken om een ​​oppervlakteplaat informeel te controleren voorafgaand aan gebruik.

De vroege geschiedenis van granietoppervlakplaten

Vóór de Tweede Wereldoorlog gebruikten fabrikanten stalen oppervlaktplaten voor de dimensionale inspectie van onderdelen. Tijdens de Tweede Wereldoorlog nam de behoefte aan staal dramatisch toe en werden veel stalen oppervlakteborden naar beneden gesmolten. Een vervanging was nodig en graniet werd het materiaal bij uitstek vanwege zijn superieure metrologische eigenschappen.

Verschillende voordelen van graniet ten opzichte van staal werden duidelijk. Graniet is moeilijker, hoewel broser en onderhevig aan chipping. Je kunt graniet op een veel grotere vlakheid en sneller schieten dan staal. Graniet heeft ook de gewenste eigenschap van een lagere thermische expansie in vergelijking met staal. Verder, als een stalen plaat reparatie nodig had, moest deze worden geschraapt door ambachtslieden die ook hun vaardigheden in machinegereedschap herbouwden.

Als een kanttekening, zijn sommige stalen oppervlaktplaten nog steeds in gebruik.

Metrologische eigenschappen van granietplaten

Graniet is een stollingsgesteente gevormd door vulkaanuitbarstingen. Ter vergelijking: marmer is gemetamorfose kalksteen. Voor het gebruik van metrologisch gebruik zou het geselecteerde graniet moeten voldoen aan specifieke vereisten die zijn beschreven in de federale specificatie GGG-P-463C, vanaf nu op de naam Fed-specificaties, en specifiek, deel 3.1 3.1 Onder de FED-specificaties moet graniet een fijne tot middelgrote textuur zijn.

Graniet is een hard materiaal, maar de hardheid varieert om verschillende redenen. Een ervaren granieten plaattechnicus kan de hardheid schatten door zijn kleur, wat een indicatie is van zijn kwartsgehalte. Graniethardheid is een eigenschap die gedeeltelijk wordt gedefinieerd door de hoeveelheid kwartsgehalte en het gebrek aan mica. De rode en roze granieten zijn meestal het moeilijkst, de grijstinten zijn gemiddelde hardheid en de zwarten zijn de zachtste.

Young's elasticiteitsmodulus wordt gebruikt om de flexibiliteit of indicatie van de hardheid van de steen uit te drukken. Pink graniet is gemiddeld 3-5 punten op de schaal, grijst 5-7 punten en zwarten 7-10 punten. Hoe kleiner het nummer, hoe harder het graniet meestal is. Hoe groter het aantal, het zachtere en meer flexibele graniet is. It is important to know the hardness of Granite when choosing a thickness required for tolerance grades and the weight of parts and gauges placed upon it.

In de oude tijd dat er echte machinisten waren, bekend onder hun trig -tafelboekjes in hun shirtzakken, werd zwart graniet beschouwd als 'de beste'. Het best gedefinieerd als het type dat de meeste weerstand gaf om te dragen of moeilijker is. Een nadeel is dat de hardere granieten de neiging hebben om te chip of het ding gemakkelijker. Machinisten waren zo overtuigd dat zwart graniet de beste was dat sommige fabrikanten van roze graniet ze zwart hebben geverfd.

Ik ben persoonlijk getuige geweest van een bord dat van een vorkheftruck werd afgezet toen ik van de opslag was verplaatst. De plaat raakte de vloer en splitste in twee en onthulden de echte roze kleur. Gebruik voorzichtigheid bij het plannen van een aankoop van zwart graniet uit China. We raden u aan uw geld op een andere manier te verspillen. Een granieten plaat kan in hardheid in zichzelf variëren. Een reeks kwarts kan veel moeilijker zijn dan de rest van de oppervlakteplaat. Een laag zwarte gabbro kan een gebied veel zachter maken. Een goed getrainde, ervaren oppervlakteplaatreparatietechnici weten hoe deze zachte gebieden moeten omgaan.

Oppervlakteplaatcijfers

Er zijn vier graden van oppervlaktplaten. Laboratorium Grade AA en A, Kamerinspectie Grade B en de vierde is workshop cijfer. Grade's AA en A zijn de flatst met een platheidstoleranties beter dan 0,00001 in voor een graad AA -plaat. Workshop -cijfers zijn het minst plat en zoals de naam al doet vermoeden, zijn ze bedoeld voor gebruik in gereedschapskamers. Waar als graad AA, klasse A en klasse B bedoeld zijn voor gebruik in een laboratorium voor inspectie of kwaliteitscontrole.

PRoper Testing op kalibratie van oppervlakteplaat

Ik heb mijn klanten altijd verteld dat ik elke 10-jarige uit mijn kerk kan halen en ze in slechts een paar dagen kan leren hoe ik een bord moet testen. Het is niet moeilijk. Het vereist wel een techniek om de taak snel uit te voeren, technieken die men leert door tijd en veel herhaling. Ik zou u moeten informeren, en ik kan niet genoeg benadrukken, Fed Spec GGG-P-463C is geen kalibratieprocedure! Daarover later meer.

Kalibratie van de totale vlakheid (gemiddelde paneel) en herhaalbaarheid (gelokaliseerde slijtage) controles is een must volgens de FED -specificaties. De enige uitzondering hierop is met kleine platen waar herhaalbaarheid alleen nodig is.

Ook, en net zo kritisch als de andere tests, is de test voor thermische gradiënten. (Zie delta t hieronder)

Figuur 1

Flatheidstesten hebben 4 goedgekeurde methoden. Elektronische niveaus, autocollimatie, laser en een apparaat dat bekend staat als een vlakke locator. We gebruiken alleen elektronische niveaus omdat ze om verschillende redenen de meest nauwkeurige en snelste methode zijn.

Lasers en autocollimators gebruiken een zeer rechte lichtstraal als referentie. Men maakt een rechte meting van een granietoppervlakplaat door de variatie in afstand tussen de oppervlakteplaat en de lichtstraal te vergelijken. Door een rechte lichtstraal te nemen, deze op een reflector doel te slaan terwijl het de reflectordoel naar de oppervlakteplaat wordt verplaatst, is de afstand tussen de uitgezonden straal en de retourstraal een rechte meting.

Hier is het probleem met deze methode. Het doelwit en de bron worden beïnvloed door trillingen, omgevingstemperatuur, een minder dan plat of bekrast doelwit, verontreiniging in de lucht en luchtbeweging (stromen). Al deze dragen extra foutencomponenten bij. Bovendien is de bijdrage van operatorfout van controles met een autocollimator groter.

An experienced autocollimator user can make very accurate measurements but still faces problems with consistency of the readings especially over longer distances as the reflections tend to widen or become slightly blurred. Ook produceert een minder dan perfect vlak doelwit en een lange dag van peering door de lens extra fouten.

Een vliegtuiglocatorapparaat is gewoon dom. Dit apparaat gebruikt een ietwat rechte (in vergelijking met een extreem rechte gecollimeerde of laserstraal van licht) als referentie. Not only does the mechanical device use an indicator normally of only 20 u Inch resolution but the un-straightness of the bar and dissimilar materials add significantly to errors in measurement. Naar onze mening, hoewel de methode acceptabel is, zou geen enkel competent lab ooit een vliegtuiglocatieapparaat gebruiken als een definitief inspectie -instrument.

Elektronische niveaus gebruiken zwaartekracht als hun referentie. Differentiële elektronische niveaus worden niet beïnvloed door trillingen. Ze hebben een resolutie zo laag als .1 Boog tweede en metingen zijn snel, nauwkeurig en er is een zeer weinig bijdrage van een fouten van een ervaren operator. Noch vlakke locators noch autocollimators bieden computer-gegenereerde topografische (figuur 1) of isometrische plots (figuur 2) van het oppervlak.

Figuur 2

Een juiste vlakheid van de oppervlaktetest

Een goede vlakheid van de oppervlaktetest is zo'n belangrijk onderdeel van dit artikel dat ik het in het begin had moeten plaatsen. Zoals eerder vermeld, Fed Spec. GGG-P-463C is geen kalibratiemethode. Het dient als een gids voor vele aspecten van graniet van metrologie, waarvan de beoogde koper een federale overheidsinstantie is, en dat omvat de methoden van testen en toleranties of cijfers. Als een aannemer beweert dat hij zich aan Fed -specificaties heeft nageleefd, wordt de vlakheidswaarde bepaald door de humeurige methode.

Moody was een kerel van ver terug in de jaren 50 die een wiskundige methode bedacht om de algehele vlakheid te bepalen en de oriëntatie van geteste lijnen te verklaren, of ze voldoende dichtbij zijn in hetzelfde vlak. Er is niets veranderd. Allied Signal probeerde de wiskundige methode te verbeteren, maar concludeerde dat de verschillen zo klein waren dat het de moeite niet waard was.

Als een aannemer van een oppervlakteplaat elektronische niveaus of laser gebruikt, gebruikt hij een computer om hem te helpen met de berekeningen. Zonder computer te helpen, moet de technicus met behulp van autocollimatie de metingen met de hand berekenen. In werkelijkheid doen ze dat niet. Het duurt te lang en eerlijk gezegd kan het te uitdagend zijn. In een platheidstest met behulp van de humeurige methode test de technicus acht regels in een Union Jack -configuratie op rechtheid.

De humeurige methode

De humeurige methode is een wiskundige manier om te bepalen of de acht lijnen zich op hetzelfde vlak bevinden. Anders heb je gewoon 8 rechte lijnen die al dan niet op of nabij hetzelfde vlak zijn. Verder een aannemer die claimt om zich te nalieren van FED -specificatie en gebruik maakt van autocollimatie, hijmoetenGenereer acht pagina's met gegevens. Eén pagina voor elke regel gecontroleerd om zijn testen, repareren of beide te bewijzen. Anders heeft de aannemer geen idee wat de echte vlakheidswaarde is.

Ik weet zeker dat als u een van die bent die uw borden door een aannemer kalibreert met behulp van autocollimatie, u die pagina's nog nooit hebt gezien! Figuur 3 is een monster vanslechts éénPagina van acht nodig om de algehele vlakheid te berekenen. Een indicatie van die onwetendheid en kwaadaardigheid is als uw rapport mooie afgeronde cijfers heeft. Bijvoorbeeld, 200, 400, 650, enz. Een correct berekende waarde is een reëel getal. Bijvoorbeeld 325.4 U in. Wanneer de aannemer de berekeningsmethode gebruikt en de technicus de waarden handmatig berekent, moet u acht pagina's berekeningen en een isometrische plot ontvangen. De isometrische plot toont de verschillende hoogten langs de verschillende lijnen en hoeveel afstand scheidt de geselecteerde kruisingpunten.

Figuur 3(Er zijn acht pagina's zoals deze nodig om de vlakheid handmatig te berekenen. Zorg ervoor dat u vraagt ​​waarom u dit niet krijgt als uw aannemer autocollimatie gebruikt!)

Figuur 4

Dimensionale meter -technici gebruiken differentiële niveaus (figuur 4) als voorkeursapparaten om de minuutveranderingen in hoekigheid te meten van meetstation tot station. De niveaus hebben een resolutie tot .1 boog seconden (5 u inch met behulp van 4 ″ slee) zijn extreem stabiel, worden niet beïnvloed door trillingen, gemeten afstanden, luchtstromen, vermoeidheid van de operator, luchtverontreiniging of een van de problemen die inherent zijn aan andere apparaten. Voeg computerhulp toe en de taak wordt relatief snel, het genereren van topografische en isometrische plots die de verificatie bewijzen en vooral de reparatie.

Een goede herhaalbaarheidstest

Herhaal lezen of herhaalbaarheid is de belangrijkste test. De apparatuur die we gebruiken om de herhaalbaarheidstest uit te voeren, is een herhaalde leesarmatuur, een LVDT en een versterker die nodig is voor metingen met hoge resolutie. We hebben de LVDT -versterker ingesteld op een minimale resolutie van 10 u inch of 5 u inch voor platen met een hoge nauwkeurigheid.

Het gebruik van een mechanische indicator met een resolutie van slechts 20 u inch is waardeloos als u probeert te testen op een herhaalbaarheidseis van 35 u inch. Indicatoren hebben een onzekerheid van 40 u inch! De herhaalinstellingsinstelling bootst een hoogtematig/onderdeelconfiguratie na.

Herhaalbaarheid is niet hetzelfde als de algehele vlakheid (gemiddeld vlak). Ik denk graag aan herhaalbaarheid in graniet gezien als een consistente straalmeting.

Figuur 5

Als u test op herhaalbaarheid van een ronde bal, hebt u aangetoond dat de straal van de bal niet is veranderd. (Het ideale profiel van een goed gerepareerde plaat heeft een bolle gekroonde vorm.) Het is echter duidelijk dat de bal niet plat is. Nou ja, soort van. Op een extreem korte afstand is het plat. Aangezien het grootste deel van de inspectiewerk een hoogtematje in de buurt van het onderdeel omvat, wordt herhaalbaarheid de meest kritieke eigenschap van een granietplaat. Het is belangrijker dat de algehele vlakheid, tenzij een gebruiker de rechtheid van een lang deel controleert.

Zorg ervoor dat uw aannemer een herhaalde leestest uitvoert. Een bord kan een herhaling van het lezen aanzienlijk uit tolerantie hebben, maar nog steeds een platheidstest doorstaan! Verbazingwekkend genoeg kan een laboratorium accreditatie krijgen bij het testen met geen herhaalde leestest. Een laboratorium dat niet kan repareren of niet erg goed is in het repareren van voorkeuren om alleen platheidstests uit te voeren. Vlakheid verandert zelden tenzij u de plaat beweegt.

Herhaal lezen is het gemakkelijkst te testen, maar het moeilijkst te bereiken tijdens het lappen. Zorg ervoor dat uw aannemer de herhaalbaarheid kan herstellen zonder het oppervlak te 'veren' of golven in het oppervlak te laten.

Delta t -test

Deze test omvat het meten van de werkelijke temperatuur van de steen aan het bovenoppervlak en het bodemoppervlak en het berekenen van het verschil, delta t, voor het rapporteren van het certificaat.

Het is belangrijk om te weten dat de gemiddelde coëfficiënt van thermische expansie in graniet 3,5 uin/inch/graad is. Omgevingstemperaturen en het effect van de vochtigheid op een granieten plaat is te verwaarlozen. Een oppervlakteplaat kan echter uit tolerantie gaan of soms verbeteren, zelfs als in een .3 - .5 graden f delta T. Het is noodzakelijk om te weten of de delta t binnen 0,12 graden F is van waar het verschil van de laatste kalibratie.

Het is ook belangrijk om te weten dat een platen werkoppervlak naar warmte migreert. Als de bovenste temperatuur warmer is dan de bodem, stijgt het bovenoppervlak. Als de bodem warmer is, wat zeldzaam is, zinkt het bovenoppervlak. Het is niet voldoende voor een kwaliteitsmanager of technicus om te weten dat de plaat plat en herhaalbaar is op het moment van kalibratie of reparatie, maar wat het is op het moment van de laatste kalibratietests. In kritieke situaties kan een gebruiker, door de delta t zelf te meten, bepalen of een plaat uit de tolerantie is gegaan die uitsluitend vanwege delta T -variaties is. Gelukkig heeft graniet vele uren of zelfs dagen nodig om aan een omgeving te acclimatiseren. Kleine schommelingen in omgevingstemperatuur gedurende de dag zullen dit niet beïnvloeden. Om deze redenen rapporteren we geen omgevingskalibratietemperatuur of vochtigheid omdat de effecten te verwaarlozen zijn.

Granietplaatslijtage

Hoewel graniet moeilijker is dan stalen platen, ontwikkelt graniet nog steeds lage vlekken op het oppervlak. Repetitieve beweging van onderdelen en metden op de oppervlaktebord is de grootste bron van slijtage, vooral als hetzelfde gebied constant in gebruik is. Vuil en slijpend stof mogen op het oppervlak van een plaat blijven versnellen het slijtproces, omdat het tussen onderdelen of meters en het granietoppervlak komt. Bij het verplaatsen van delen en metden over het oppervlak, is schuurstof stof meestal de oorzaak van extra slijtage. Ik heb een sterk aanbevolen constante reiniging om slijtage te verminderen. We hebben slijtage gezien door platen veroorzaakt door dagelijkse UPS -pakketleveringen die bovenop borden zijn geplaatst! Die gelokaliseerde slijtagebieden beïnvloeden de kalibratie herhaalbaarheidstestwaarden. Vermijd slijtage door regelmatig te reinigen.

Granieten plaatreiniging

Om het bord schoon te houden, gebruikt u een tackloek om gruis te verwijderen. Druk gewoon heel licht, zodat u geen lijmresidu achterlaat. Een goed gebruikte tackdoek doet uitstekend werk om slijpende stof tussen schoonmaken op te pakken. Werk niet op dezelfde plek. Verplaats uw opstelling rond de plaat en verdeelt de slijtage. Het is OK om alcohol te gebruiken om een ​​bord schoon te maken, maar houd er rekening mee dat dit tijdelijk super koelt. Water met een kleine hoeveelheid zeep is uitstekend. De in de handel verkrijgbare schoonmakers zoals de reiniger van Starrett zijn ook uitstekend om te gebruiken, maar zorg ervoor dat u al het soapresidu van het oppervlak krijgt.

Granietplaatreparatie

Het zou nu duidelijk moeten zijn hoe belangrijk het is om ervoor te zorgen dat uw oppervlakteplaatcontractant een competente kalibratie uitvoert. De laboratoria van het type 'Clearing House' die aanbieden 'Doe het allemaal met één oproep' -programma's die zelden een technicus hebben die reparaties kan uitvoeren. Even if they do offer repairs, they do not always have a technician that has the experience needed when the surface plate is significantly out of tolerance.

Als het wordt verteld dat een bord niet kan worden gerepareerd vanwege extreme slijtage, bel ons dan. Hoogstwaarschijnlijk kunnen we de reparatie uitvoeren.

Onze technici werken anderhalf jaar stage onder een masteroppervlaktechnicus. We definiëren een hoofdoppervlaktechnicus als iemand die zijn stage heeft voltooid en meer dan tien extra jaren ervaring heeft in oppervlakteplaatkalibratie en -reparatie. Wij bij Dimensional Gauge hebben drie hoofdtechnici in personeel met meer dan 60 jaar ervaring samen. Een van onze mastertechnicus is te allen tijde beschikbaar voor ondersteuning en begeleiding voor wanneer er moeilijke situaties ontstaan. Al onze technici hebben ervaring met kalibraties van de oppervlakteplaatjes van alle soorten en maten, van kleine tot zeer grote, variërende omgevingscondities, verschillende industrieën en in grote slijtageproblemen.

Fed -specificaties hebben een specifieke afwerkingsvereiste van 16 tot 64 gemiddelde reken ruwheid (AA). We geven de voorkeur aan een afwerking in het bereik van 30-35 AA. Er is net genoeg ruwheid om ervoor te zorgen dat onderdelen en metden soepel bewegen en niet aan de oppervlaktebord steken of wringen.

Wanneer we repareren, inspecteren we de plaat op de juiste montage en niveau. We gebruiken een droge lappingsmethode, maar in gevallen van extreme slijtage die aanzienlijke granietverwijdering vereist, zijn we natte lap. Onze technici ruimen achter zichzelf op, ze zijn grondig, snel en nauwkeurig. Dat is belangrijk omdat de kosten van granietplaatsenservice uw downtime en verloren productie omvatten. Een competente reparatie is van het grootste belang en u moet nooit een aannemer kiezen voor prijs of gemak. Sommige kalibratiewerk vereist hoog opgeleide personen. Dat hebben we.

Eindkalibratierapporten

Voor elke reparatie en kalibratie van de oppervlakteplaat bieden we gedetailleerde professionele rapporten. Onze rapporten bevatten een aanzienlijke hoeveelheid van zowel kritieke als relevante informatie. Fed Spec. Vereist de meeste informatie die we hebben verstrekt. Exclusief die in andere kwaliteitsnormen zoals ISO/IEC-17025, de minimale Fed. Specificaties voor rapporten zijn:

1. Grootte in ft. (X 'x x')

1. Kleur
2. Stijl (verwijst naar geen klemrichts of twee of vier richels)
3. Geschatte elasticiteitsmodulus
4. Gemiddelde vlaktolerantie (bepaald door graad/grootte)
5. Herhaal leestolerantie (bepaald door diagonale lengte in inches)
6. Gemiddeld vlak zoals gevonden
7. Gemiddeld vlak zoals links
8. Herhaal lezen zoals gevonden
9. Herhaal lezen zoals links
10. Delta T (temperatuurverschil tussen boven- en onderoppervlakken)

Als de technicus lapping of reparatie moet uitvoeren naar de oppervlakteplaat, dan gaat het kalibratecertificaat vergezeld van een topografische of isometrische plot om een ​​geldige reparatie te bewijzen.

Een woord over ISO/IEC-17025-accreditaties en de laboratoria die ze hebben

Het feit dat een laboratorium accreditatie heeft in kalibratie van oppervlaktebellen betekent niet noodzakelijkerwijs dat ze weten wat ze veel minder doen om het correct te doen! Het betekent ook niet noodzakelijkerwijs dat het lab kan repareren. De accrediterende lichamen maken niet het onderscheid tussen verificatie of kalibratie (reparatie).Aen ik weet er misschien een2accrediterende lichamen die willenLstropdasALint rond mijn hond als ik ze genoeg geld betaalde! Het is een triest feit. Ik heb labs zien accrediteren door slechts een van de drie vereiste tests uit te voeren. Bovendien heb ik labs gezien die accreditatie krijgen met onrealistische onzekerheden en geaccrediteerd worden zonder enig bewijs of demonstratie hoe zij de waarden berekenden. Het is allemaal jammer.

Sommatie

U kunt de rol van precisie granietenplaten niet onderschatten. De platte referentie die granietenplaten bieden, is de basis waarop u alle andere metingen uitvoert.

U kunt de meest moderne, meest nauwkeurige en meest veelzijdige meetinstrumenten gebruiken. Nauwkeurige metingen zijn echter moeilijk om vast te stellen of het referentieoppervlak niet plat is. Op een keer had ik een potentiële klant tegen me zeggen: "Nou, het is gewoon rock!" Mijn antwoord: "OK, u hebt gelijk en u kunt absoluut niet rechtvaardigen dat experts binnenkomen om uw oppervlakteborden te behouden."

Prijs is nooit een goede reden om aannemers voor oppervlakteplaatjes te kiezen. Kopers, accountants en een verontrustend aantal kwaliteitsingenieurs begrijpen niet altijd dat het hercertificeren van granieten platen niet is zoals het hercertificeren van een micrometer, remklauw of een DMM.

Sommige instrumenten vereisen expertise, geen lage prijs. Na dat te hebben gezegd, zijn onze tarieven zeer redelijk. Vooral omdat we vertrouwen hebben dat we het werk correct uitvoeren. We gaan veel verder dan ISO-17025 en federale specificatiesvereisten in extra waarde.

Precisie granietbasis kan de prestaties van het machinegereedschap verbeteren

De vereisten nemen voortdurend toe in mechanische engineering in het algemeen en in het machinegereedschapsconstructie in het bijzonder. Het bereiken van maximale precisie- en prestatiewaarden zonder de kosten te verhogen zijn constante uitdagingen om concurrerend te zijn. Het gereedschapsbed van de machine is hier een beslissende factor. Daarom vertrouwen meer en meer fabrikanten van machinegereedschap op graniet. Vanwege de fysieke parameters biedt het duidelijke voordelen die niet kunnen worden bereikt met stalen of polymeerbeton.

Graniet is een zogenaamde vulkanisch diepe rots en heeft een zeer dichte en homogene structuur met een extreem lage expansiecoëfficiënt, lage thermische geleidbaarheid en hoge trillingsdemping.

Hieronder zult u ontdekken waarom de gemeenschappelijke mening dat graniet voornamelijk alleen geschikt is als machinebasis voor high-end coördinatenmeetmachines, lang verouderd is en waarom dit natuurlijke materiaal als machine-gereedschapsbasis een zeer voordelig alternatief is voor staal of gietijzer, zelfs voor hulpmachines.

We kunnen granietcomponenten produceren voor dynamische beweging, granietcomponenten voor lineaire motoren, granietcomponenten voor NDT, granietcomponenten voor rays, granietcomponenten voor CMM, granietcomponenten voor CNC, granietprecisie voor laser-, granietcomponenten voor ruimtevaart, granietcomponenten voor precisiestadia ...

Hoge toegevoegde waarde zonder extra kosten
Het toenemende gebruik van graniet in werktuigbouwkunde is niet zozeer te wijten aan de enorme stijging van de staalprijs. Het is eerder omdat de toegevoegde waarde voor het machinegereedschap dat wordt bereikt met een machinaalbed gemaakt van graniet mogelijk is tegen zeer weinig of geen extra kosten. Dit wordt bewezen door kostenvergelijkingen van bekende fabrikanten van machinetools in Duitsland en Europa.

The considerable gain in thermodynamic stability, vibration damping and long-term precision made possible by granite cannot be achieved with a cast iron or steel bed, or only at relatively high cost. For example, thermal errors can account for up to 75% of the total error of a machine, with compensation often attempted for by software – with moderate success. Vanwege de lage thermische geleidbaarheid is graniet de betere basis voor langdurige precisie.

Met een tolerantie van 1 μm voldoet graniet gemakkelijk aan de vlakheidsvereisten volgens DIN 876 voor de mate van nauwkeurigheid 00. Met een waarde van 6 op de hardheidsschaal 1 tot 10, is het extreem moeilijk, en met zijn specifieke gewicht van 2,8 g/cm³ bereikt het bijna de waarde van aluminium. Dit resulteert ook in aanvullende voordelen, zoals hogere voedingssnelheden, hogere asversnellingen en een verlenging van de gereedschapsleven voor het snijden van machinetools. Aldus verplaatst de verandering van een gegoten bed naar een granietmachinebed het werktuiggereedschap in kwestie naar de hoogwaardige klasse in termen van precisie en prestaties-zonder extra kosten.

Granite's verbeterde ecologische voetafdruk
In tegenstelling tot materialen zoals staal of gietijzer, hoeft natuursteen niet met veel energie te worden geproduceerd en additieven te gebruiken. Alleen relatief kleine hoeveelheden energie zijn vereist voor het steengroeven en de oppervlaktebehandeling. Dit resulteert in een superieure ecologische voetafdruk, die zelfs aan het einde van het leven van een machine die van staal als materiaal overtreft. Het granietbed kan de basis vormen voor een nieuwe machine of worden gebruikt voor volledig verschillende doeleinden zoals versnipperen voor wegenbouw.

Er zijn ook geen tekorten aan middelen voor graniet. Het is een diepe rots gevormd uit magma in de korst van de aarde. Het is al miljoenen jaren 'volwassen' en is in zeer grote hoeveelheden beschikbaar als een natuurlijke hulpbron op bijna alle continenten, inclusief heel Europa.

Conclusie: de vele aantoonbare voordelen van graniet in vergelijking met staal of gietijzer rechtvaardigen de toenemende bereidheid van mechanische ingenieurs om dit natuurlijke materiaal te gebruiken als basis voor hoog-performance, hoogwaardige machine-gereedschappen. Gedetailleerde informatie over granieteigenschappen, die voordelig zijn voor machinetools en werktuigbouwkunde, is in dit verdere artikel te vinden.

Een herhaalde meting is een meting van lokale vlakheidsgebieden. De herhaalde meetspecificatie stelt dat een meting die overal op het oppervlak van een plaat wordt genomen, zal herhalen binnen de vermelde tolerantie. Controle van het lokale gebied vlakheid strakker dan de algehele vlakheid garandeert een geleidelijke verandering in oppervlakte vlakheidsprofiel waardoor lokale fouten worden geminimaliseerd.

De meeste fabrikanten, waaronder geïmporteerde merken, houden zich aan de federale specificatie van de totale flatheidstoleranties, maar velen zien de herhaalmetingen over het hoofd. Veel van de lage waarde- of budgetplaten die vandaag op de markt beschikbaar zijn, zullen geen herhaalde metingen garanderen. Een fabrikant die geen herhaalde metingen garandeert, produceert geen platen die voldoen aan de vereisten van ASME B89.3.7-2013 of federale specificatie GGG-P-463C of DIN 876, GB, JJS ...

Beide zijn van cruciaal belang om een ​​precisieoppervlak te garanderen voor nauwkeurige metingen. Flatheid specificatie alleen is niet voldoende om de nauwkeurigheid van de meet te garanderen. Neem als een voorbeeld, een 36 x 48 inspectiekwaliteit A -oppervlakteplaat, die alleen voldoet aan de vlakheidsspecificatie van .000300 ". Als het stuk dat meerdere pieken wordt gecontroleerd, en de gebruikte gage op een lage plek is, kan de meetfout de volledige tolerantie in één gebied zijn, 000300"! Eigenlijk kan het veel hoger zijn als de meter op de helling van een helling rust.

Fouten van .000600 "-. 000800" zijn mogelijk, afhankelijk van de ernst van de helling en de armlengte van de meter die wordt gebruikt. If this plate had a Repeat Measurement specification of .000050"FIR then the measurement error would be less than .000050" regardless of where the measurement is taken on the plate. Another problem, which usually arises when an untrained technician attempts to resurface a plate on-site, is the use of Repeat Measurements alone to certify a plate.

De instrumenten die worden gebruikt om herhaalbaarheid te verifiëren, zijn niet ontworpen om de algehele vlakheid te controleren. Wanneer ze op een perfect gebogen oppervlak op nul staan, blijven ze nul lezen, of dat oppervlak perfect plat is of perfect concave is of convex 1/2 "! Ze verifiëren eenvoudig de uniformiteit van het oppervlak, niet de vlakheid. Alleen een bord dat voldoet aan zowel de flatheidsspecificatie als de herhaalde meetspecificatie.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Ja, maar ze kunnen alleen worden gegarandeerd voor een specifieke verticale temperatuurgradiënt. De effecten van thermische expansie op de plaat kunnen gemakkelijk een verandering in nauwkeurigheid veroorzaken die groter is dan de tolerantie als er een verandering in de gradiënt is. In sommige gevallen, als de tolerantie strak genoeg is, kan de warmte die wordt geabsorbeerd door overheadverlichting voldoende van een gradiëntverandering over meerdere uren veroorzaakt.

Graniet heeft een coëfficiënt van thermische expansie van ongeveer 0,0000035 inch per inch per 1 ° F. Als een voorbeeld: een oppervlakteplaat van 36 "x 48" x 8 "heeft een nauwkeurigheid van .000075" (1/2 van graad AA) bij een gradiënt van 0 ° F, de boven- en onderkant zijn dezelfde temperatuur. Als de bovenkant van de plaat opwarmt tot het punt waar deze 1 ° F warmer is dan de bodem, zou de nauwkeurigheid veranderen in .000275 "convex! Daarom moet het bestellen van een plaat met een tolerantie strakker dan laboratorium AA alleen worden overwogen als er voldoende klimaatregeling is.

Een oppervlakteplaat moet worden ondersteund op 3 punten, ideaal gelegen 20% van de lengte in de uiteinden van de plaat. Twee steunen moeten 20% van de breedte van de lange kanten bevinden en de resterende steun moet worden gecentreerd. Slechts 3 punten kunnen stevig op alles behalve een precisieoppervlak rusten.

De plaat moet op deze punten tijdens de productie worden ondersteund en deze moet alleen op deze drie punten worden ondersteund tijdens het gebruik. Door een poging om de plaat op meer dan drie punten te ondersteunen, krijgt de plaat zijn ondersteuning van verschillende combinaties van drie punten, die niet dezelfde 3 punten zullen zijn waarop deze werd ondersteund tijdens de productie. Dit zal fouten introduceren als de plaat afbuigt om te voldoen aan de nieuwe ondersteuningsregeling. Alle staalstands van ZHHIMG hebben ondersteuningsstralen die zijn ontworpen om in lijn te brengen met de juiste ondersteuningspunten.

Als de plaat correct wordt ondersteund, is precieze nivellering alleen nodig als uw aanvraag deze vraagt. Nivellering is niet nodig om de nauwkeurigheid van een goed ondersteunde plaat te handhaven.

Waarom kiezen voor graniet voorMachinebasesEnMetrologiecomponenten?

Het antwoord is 'ja' voor bijna elke toepassing. De voordelen van graniet zijn onder meer: ​​geen roest of corrosie, bijna immuun voor kromtrekken, geen compenserende bult bij het in de knie brengen, langere levensduur, soepelere actie, grotere precisie, vrijwel niet-magnetische, lage co-efficiënt van thermische expansie en lage onderhoudskosten.

Graniet is een soort stollingsgesteente die is gewonnen om zijn extreme sterkte, dichtheid, duurzaamheid en weerstand tegen corrosie. Maar graniet is ook erg veelzijdig - het is niet alleen voor vierkanten en rechthoeken! Starrett Tru-Stone werkt in feite vol vertrouwen met granietcomponenten die in vormen, hoeken en krommen van alle variaties op regelmatige basis worden ontworpen-met uitstekende resultaten.

Door onze geavanceerde verwerking kunnen snijoppervlakken uitzonderlijk vlak zijn. Deze kwaliteiten maken graniet het ideale materiaal om machinebasis en metrologiecomponenten op maat te creëren. Graniet is:

machinaal
precies vlak bij gesneden en afgewerkt
roestbestendig
duurzaam
langdurig
Granieten componenten zijn ook gemakkelijk schoon te maken. Wanneer u aangepaste ontwerpen maakt, moet u graniet kiezen voor zijn superieure voordelen.

Normen/ High Wear -toepassingen
Het graniet dat door Zhonghui wordt gebruikt voor onze standaard oppervlakteplaatproducten heeft een hoog kwartiergehalte, wat een grotere weerstand biedt tegen slijtage en schade. Onze superieure zwarte en kristalroze kleuren hebben een lage waterabsorptiepercentages, waardoor de mogelijkheid dat uw precisiegaters roesten tijdens het instellen op de platen. De kleuren van graniet aangeboden door Zhonghui resulteren in minder verblinding, wat minder oogstrein betekent voor personen die de platen gebruiken. We hebben onze granietentypen gekozen terwijl we de thermische expansie overwegen in een poging dit aspect minimaal te houden.

Aangepaste applicaties
Wanneer uw applicatie om een ​​plaat met aangepaste vormen, schroefdraadinzetstukken, slots of andere bewerking vereist, wilt u een materiaal zoals Black Diaabase selecteren. Dit natuurlijke materiaal biedt superieure stijfheid, uitstekende trillingsdemping en verbeterde machinaliteit.

Ja, als ze niet al te slecht gedragen zijn. Onze fabrieksinstelling en apparatuur maken de optimale voorwaarden mogelijk voor de juiste plaatkalibratie en herwerken indien nodig. Generally, if a plate is within .001" of the required tolerance, it can be resurfaced on-site. If a plate is worn to the point where it is more than .001" out of tolerance, or if it is badly pitted or nicked, then it will need to be sent to the factory for grinding prior to relapping.

Er moet grote zorg worden uitgeoefend bij het selecteren van een kalibratie en -revisie-technicus. We raden u aan om voorzichtig te zijn bij het selecteren van uw kalibratieservice. Vraag om accreditatie en verifieer de apparatuur die de technicus zal gebruiken, heeft een traceerbare kalibratie van de nationale inspectie. Het duurt vele jaren om te leren hoe ze nauwkeurig graniet kunnen opslaan.

Zhonghui biedt snelle ommekeer op kalibraties die in onze fabriek worden uitgevoerd. Stuur uw platen indien mogelijk voor kalibratie. Uw kwaliteit en reputatie is afhankelijk van de nauwkeurigheid van uw meetinstrumenten inclusief oppervlakteborden!

Onze zwarte oppervlakteborden hebben een aanzienlijk hogere dichtheid en zijn tot drie keer zo stijf. Daarom hoeft een plaat van het zwart niet zo dik te zijn als een granietplaat van dezelfde grootte om gelijke of grotere weerstand tegen afbuiging te hebben. Verminderde dikte betekent minder gewicht en lagere verzendkosten.

Pas op voor anderen die zwart graniet van lagere kwaliteit in dezelfde dikte gebruiken. Zoals hierboven vermeld, variëren eigenschappen van graniet, zoals hout of metaal, per materiaal en kleur, en is geen nauwkeurige voorspeller van stijfheid, hardheid of slijtvastheid. In feite zijn veel soorten zwart graniet en diabase erg zacht en niet geschikt voor oppervlakteplaattoepassingen.

Nee. De gespecialiseerde apparatuur en training die nodig zijn om deze items te herwerken, vereist dat ze worden teruggestuurd naar de fabriek voor kalibratie en herwerken.

Ja. Keramiek en graniet hebben vergelijkbare kenmerken en de methoden die worden gebruikt om te kalibreren en lap graniet kunnen ook worden gebruikt met keramische items. Keramiek is moeilijker te schapen dan graniet, wat resulteert in hogere kosten.

Ja, op voorwaarde dat de inzetstukken onder het oppervlak zijn verzonken. Als stalen inzetstukken gelijk zijn met of boven het oppervlaktvlak, moeten ze een plekje naar beneden hebben voordat de plaat kan worden ingepakt. Indien nodig kunnen we die service bieden.

Ja. Stalen inzetstukken met de gewenste draad (Engels of metriek) kunnen epoxy zijn die op de gewenste locaties in de plaat is gebonden. Zhonghui gebruikt CNC-machines om de strakste insertlocaties te bieden binnen +/- 0,005 ”. Andere opties zijn stalen T-bars en zwaluwstaartslots die direct in het graniet zijn bewerkt.

Inserts die correct zijn gebonden met behulp van hoge sterkte -epoxy en goed vakmanschap zullen veel torsie- en afschuifkrachten weerstaan. In een recente test, met behulp van 3/8 "-16 inserts met schroefdraad, werd een onafhankelijk testlaboratorium gemeten de kracht die nodig is om een ​​epoxy-gebonden inzetstuk uit een oppervlakteplaat te trekken. Tien platen werden getest. Uit deze tien, in negen gevallen, in negen gevallen, in negen gevallen. De lading op het punt van falen was 12,990 pond.! https://www.zhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Ja, maar alleen in onze fabriek. In onze fabriek kunnen we bijna elk bord herstellen tot 'like-nieuwe' staat, meestal voor minder dan de helft van de kosten van het vervangen. Beschadigde randen kunnen cosmetisch worden gepatcht, diepe groeven, inkepingen en putten kunnen worden gemalen en de bijgevoegde steunen kunnen worden vervangen. Bovendien kunnen we uw bord aanpassen om de veelzijdigheid ervan te vergroten door vaste of schroefdraadstalen inzetstukken en snijsleuven of klemlippen toe te voegen, volgens uw specificaties.

Waarom kiezen voor graniet?
Graniet is een soort stolling gesteente gevormd in de aarde miljoenen jaren geleden. De samenstelling van stollingsgesteente bevatte veel mineralen zoals kwarts die extreem hard en slijtvast is. Naast hardheid en slijtvastheid heeft graniet ongeveer de helft van de expanscoëfficiënt als gietijzer. Omdat het volumetrische gewicht ongeveer een derde is van gietijzer, is graniet gemakkelijker te manoeuvreren.

Voor machinebasis en metrologiecomponenten is zwart graniet de meest gebruikte kleur. Zwart graniet heeft een hoger percentage kwarts dan andere kleuren en is daarom het moeilijkste dragen.

Graniet is kosteneffectief en gesneden oppervlakken kunnen uitzonderlijk vlak zijn. Het kan niet alleen met de hand worden ingepakt om uitersten van nauwkeurigheid te bereiken, maar opnieuw conditionering kan worden uitgevoerd zonder de plaat of tafel off-site te verplaatsen. Het is volledig een handbereiding en kost over het algemeen veel minder dan het opnieuw conditioneren van een gietijzeren alternatief.

Deze kwaliteiten maken graniet het ideale materiaal om machinebasis en metrologiecomponenten op maat te creëren, zoals degranietoppervlakplaat.

Zhonghui produceert op maat gemaakte granietproducten die zijn gemaakt om specifieke meetvereisten te ondersteunen. Deze op maat gemaakte items variëren vanrechte randen toTri Squares. Vanwege de veelzijdige aard van graniet, decomponentenkan worden geproduceerd naar elke vereiste grootte; Ze zijn moeilijk te dragen en langdurig.

Voordelen van granietoppervlakplaten
Het belang van het meten van een gelijkmatig oppervlak werd opgericht door de Britse uitvinder Henry Maudsley in de 19e eeuw. Als innovator van een machinetool bepaalde hij dat consistente productie van onderdelen een vast oppervlak vereiste voor betrouwbare metingen.

De industriële revolutie creëerde een vraag naar het meten van oppervlakken, dus creëerde engineeringbedrijf Crown Windley productienormen. De normen voor oppervlakteborden werden voor het eerst ingesteld door Crown in 1904 met metaal. Naarmate de vraag en kosten voor metaal toenamen, werden alternatieve materialen voor het meetoppervlak onderzocht.

In Amerika heeft Monument Creator Wallace Herman vastgesteld dat zwart graniet een uitstekend alternatief voor het materiaal voor oppervlaktebestuden was voor metaal. Omdat graniet niet-magnetisch is en niet roest, werd het al snel het voorkeursoppervlak.

Een granieten oppervlakteplaat is een essentiële investering voor laboratoria en testfaciliteiten. Een granietoppervlakplaat van 600 x 600 mm kan op een ondersteuningsstandaard worden gemonteerd. De stands bieden een werkhoogte van 34 ”(0,86 m) met vijf verstelbare punten voor nivellering.

Voor betrouwbare en consistente meetresultaten is een granietoppervlakteplaat cruciaal. Omdat het oppervlak een glad en stabiel vlak is, kunnen instrumenten zorgvuldig worden gemanipuleerd.

De belangrijkste voordelen van granietoppervlakplaten zijn:

• Niet-reflecterend
• resistent tegen chemicaliën en corrosie
• Lage expansiecoëfficiënt vergeleken met karijzer zodat minder wordt beïnvloed door temperatuurverandering
• Natuurlijk rigide en slijtvast
• Het vlak van het oppervlak wordt niet beïnvloed als het is bekrast
• Zal niet roesten
• Niet-magnetisch
• Eenvoudig schoon te maken en te onderhouden
• Kalibratie en resurfacing kunnen ter plaatse worden gedaan
• Geschikt voor het boren voor inzetstukken met schroefdraad
• Hoge trillingsdemping

Voor veel winkels, inspectiekamers en laboratoria worden precisie -granietoppervlakplaten afhankelijk van de basis voor nauwkeurige meting. Omdat elke lineaire meting afhangt van een nauwkeurig referentieoppervlak waaruit uiteindelijke afmetingen worden genomen, bieden oppervlaktplaten het beste referentievlak voor werkinspectie en lay -out voorafgaand aan het bewerken. Ze zijn ook ideale bases voor het uitvoeren van hoogtemetingen en pauze oppervlakken. Verder maken een hoge mate van vlakheid, stabiliteit, algehele kwaliteit en vakmanschap hen een goede keuze voor het monteren van geavanceerde mechanische, elektronische en optische gaging -systemen. Voor elk van deze meetprocessen is het absoluut noodzakelijk om oppervlakteborden gekalibreerd te houden.

Herhaal metingen en vlakheid
Zowel vlakheid als herhaalde metingen zijn van cruciaal belang om een ​​precisieoppervlak te garanderen. Flatheid kan worden beschouwd als alle punten op het oppervlak dat zich in twee parallelle vlakken, het basisvlak en het dakvlak bevindt. De meting van de afstand tussen de vlakken is de totale vlakheid van het oppervlak. Deze vlakheidsmeting heeft gewoonlijk een tolerantie en kan een graadaanduiding omvatten.

De vlakheidstoleranties voor drie standaardcijfers worden gedefinieerd in de federale specificatie zoals bepaald door de volgende formule:
Laboratorium graad AA = (40 + diagonal² / 25) x 0.000001 inch (unilateraal)
Inspectie Grade A = Laboratorium Grade AA X 2
Tool Room Grade B = Laboratorium Grade AA X 4

Naast vlakheid moet herhaalbaarheid worden gewaarborgd. Een herhaalde meting is een meting van lokale vlakheidsgebieden. Het is een meting die overal op het oppervlak van een plaat wordt genomen die zich binnen de vermelde tolerantie herhaalt. Het besturen van vlakheid van het lokale gebied tot een strengere tolerantie dan de algehele vlakheid garandeert een geleidelijke verandering in oppervlakte -vlakheidsprofiel, waardoor lokale fouten worden geminimaliseerd.

Om ervoor te zorgen dat een oppervlakteplaat voldoet aan zowel de vlakheids- als herhaalde meetspecificaties, moeten fabrikanten van granietoppervlakplaten de federale specificatie GGG-P-463C gebruiken als basis voor hun specificaties. Deze standaard behandelt herhaalde meetnauwkeurigheid, materiaaleigenschappen van oppervlakteplaatgranieten, oppervlakteafwerking, ondersteuningspuntlocatie, stijfheid, aanvaardbare inspectiemethoden en installatie van inzetstukken met schroefdraad.

Voordat een oppervlakteplaat verder is gedragen dan de specificatie voor de algehele vlakheid, vertoont deze versleten of golvende palen. Maandelijkse inspectie voor herhaalde meetfouten met behulp van een herhaalde leesmeters zal slijtagepots identificeren. Een herhaalde leesgage is een zeer nauwkeurige instrument dat de lokale fout detecteert en kan worden weergegeven op een elektronische versterker met hoge vergroting.

Plaatnauwkeurigheid controleren
Door een paar eenvoudige richtlijnen te volgen, zou een investering in een granietoppervlakte vele jaren moeten duren. Afhankelijk van het bordverbruik, de winkelomgeving en de vereiste nauwkeurigheid, varieert de frequentie van het controleren van de nauwkeurigheid van de oppervlakteplaat. Een algemene vuistregel is dat een nieuwe plaat binnen een jaar na aankoop een volledige hercalibratie ontvangt. Als de plaat vaak wordt gebruikt, is het raadzaam om dit interval te verkorten tot zes maanden.

Voordat een oppervlakteplaat verder is gedragen dan de specificatie voor de algehele vlakheid, vertoont deze versleten of golvende palen. Maandelijkse inspectie voor herhaalde meetfouten met behulp van een herhaalde leesmeters zal slijtagepots identificeren. Een herhaalde leesgage is een zeer nauwkeurige instrument dat de lokale fout detecteert en kan worden weergegeven op een elektronische versterker met hoge vergroting.

An effective inspection program should include regular checks with an autocollimator, providing actual calibration of overall flatness traceable to National Institute of Standards and Technology (NIST). Uitgebreide kalibratie door de fabrikant of een onafhankelijk bedrijf is van tijd tot tijd noodzakelijk.

Variaties tussen kalibraties
In sommige gevallen zijn er variaties tussen kalibraties van oppervlakteplaat. Soms kunnen factoren zoals oppervlakteverandering als gevolg van slijtage, onjuist gebruik van inspectieapparatuur of het gebruik van niet -gekalibreerde apparatuur rekening houden met deze variaties. De twee meest voorkomende factoren zijn echter temperatuur en ondersteuning.

Een van de belangrijkste variabelen is temperatuur. Het oppervlak kan bijvoorbeeld zijn gewassen met een warme of koude oplossing voorafgaand aan kalibratie en niet voldoende tijd toegestaan ​​om te normaliseren. Andere oorzaken van temperatuurverandering zijn ontwerpen van koude of hete lucht, direct zonlicht, overheadverlichting of andere bronnen van stralingswarmte op het oppervlak van de plaat.

Er kunnen ook variaties zijn in de verticale temperatuurgradiënt tussen de winter en de zomer. In sommige gevallen is de plaat niet voldoende tijd toegestaan ​​om na verzending te normaliseren. Het is een goed idee om de verticale gradiënttemperatuur vast te leggen op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.

Een andere veel voorkomende oorzaak voor kalibratievariatie is een plaat die ten onrechte wordt ondersteund. Een oppervlakteplaat moet worden ondersteund op drie punten, ideaal gelegen 20% van de lengte in de uiteinden van de plaat. Twee steunen moeten 20% van de breedte van de lange kanten bevinden en de resterende steun moet worden gecentreerd.

Slechts drie punten kunnen stevig op alles behalve een precisieoppervlak rusten. Door een poging om de plaat op meer dan drie punten te ondersteunen, krijgt de plaat zijn ondersteuning van verschillende combinaties van drie punten, die niet dezelfde drie punten zullen zijn waarop deze tijdens de productie werd ondersteund. Dit zal fouten introduceren als de plaat afbuigt om te voldoen aan de nieuwe ondersteuningsregeling. Overweeg het gebruik van stalen stands met ondersteuningsstralen die zijn ontworpen om in lijn te brengen met de juiste ondersteuningspunten. Stands voor dit doel zijn over het algemeen verkrijgbaar bij de fabrikant van de oppervlakteplaat.

Als de plaat correct wordt ondersteund, is precieze nivellering alleen nodig als een toepassing dit specificeert. Nivellering is niet nodig om de nauwkeurigheid van een goed ondersteunde plaat te handhaven.

Het is belangrijk om de plaat schoon te houden. Schuurstof in de lucht is meestal de grootste bron van slijtage op een bord, omdat het de neiging heeft zich in werkstukken en de contactoppervlakken van de meter in te bedden. Bedek borden om ze te beschermen tegen stof en schade. Draag de levensduur kan worden verlengd door de plaat te bedekken wanneer het niet wordt gebruikt.

Verleng de plaat levensduur
Het volgen van enkele richtlijnen zal de slijtage op een granietoppervlakte verminderen en uiteindelijk zijn levensduur verlengen.

Ten eerste is het belangrijk om de plaat schoon te houden. Schuurstof in de lucht is meestal de grootste bron van slijtage op een bord, omdat het de neiging heeft zich in werkstukken en de contactoppervlakken van de meter in te bedden.

Het is ook belangrijk om platen te bedekken om het te beschermen tegen stof en schade. Draag de levensduur kan worden verlengd door de plaat te bedekken wanneer het niet wordt gebruikt.

Draai de plaat periodiek zodat een enkel gebied geen overmatig gebruik krijgt. Het wordt ook aanbevolen om stalen contactkussens te vervangen op peiling door carbide -pads.

Vermijd voedsel of frisdranken op het bord instellen. Veel frisdranken bevatten koolzuur of fosforzuur, die de zachtere mineralen kunnen oplossen en kleine kuilen in het oppervlak kunnen achterlaten.

Waar je teruggaat
Wanneer een granieten oppervlaktebord opnieuw moet worden opgesplitst, overweeg dan of deze service ter plaatse wordt uitgevoerd of bij de kalibratiefaciliteit. Het verdient altijd de voorkeur om de plaat in de fabriek of een toegewijde faciliteit te laten regelen. Als de plaat echter niet al te slecht wordt gedragen, meestal binnen 0,001 inch na de vereiste tolerantie, kan deze ter plaatse worden opgedoken. If a plate is worn to the point where it is more than 0.001 inch out of tolerance, or if it is badly pitted or nicked, then it should be sent to the factory for grinding prior to relapping.

Een kalibratiefaciliteit heeft de apparatuur en de fabrieksinstelling die de optimale voorwaarden biedt voor de juiste plaatkalibratie en indien nodig herwerken.

Er moet grote zorg worden uitgeoefend bij het selecteren van een kalibratie en -revisie-technicus. Vraag om accreditatie en verifieer de apparatuur die de technicus zal gebruiken, heeft een NIST-traceerbare kalibratie. Ervaring is ook een belangrijke factor, omdat het vele jaren duurt om te leren hoe je precisie graniet correct kunt schatten.

Kritische metingen beginnen met een precisie -granietoppervlakplaat als basislijn. Door een betrouwbare referentie te waarborgen met behulp van een correct gekalibreerde oppervlakteplaat, hebben fabrikanten een van de essentiële hulpmiddelen voor betrouwbare metingen en onderdelen van betere kwaliteit.

Checklist voor kalibratievariaties

1. Het oppervlak werd gewassen met een warme of koude oplossing voorafgaand aan kalibratie en was niet voldoende tijd toegestaan ​​om te normaliseren.
2. De plaat wordt onjuist ondersteund.
3. Temperatuurverandering.
4. Concepten.
5. Direct zonlicht of andere stralende warmte op het oppervlak van de plaat. Zorg ervoor dat overheadverlichting het oppervlak niet verwarmt.
6. Variaties in de verticale temperatuurgradiënt tussen de winter en de zomer. Indien mogelijk, weet de verticale gradiënttemperatuur op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.
7. Plaat heeft niet voldoende tijd toegestaan ​​om na verzending te normaliseren.
8. Onjuist gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet -gekalibreerde apparatuur.
9. Oppervlakte -verandering als gevolg van slijtage.

Technische tips
Omdat elke lineaire meting afhangt van een nauwkeurig referentieoppervlak waaruit uiteindelijke afmetingen worden genomen, bieden oppervlaktplaten het beste referentievlak voor werkinspectie en lay -out voorafgaand aan het bewerken.

Het besturen van vlakheid van het lokale gebied tot een strengere tolerantie dan de algehele vlakheid garandeert een geleidelijke verandering in oppervlakte -vlakheidsprofiel, waardoor lokale fouten worden geminimaliseerd.