Graniet is een soort stollingsgesteente dat wordt gewonnen vanwege zijn extreme sterkte, dichtheid, duurzaamheid en corrosiebestendigheid. Maar graniet is ook zeer veelzijdig – het is niet alleen geschikt voor vierkanten en rechthoeken! Sterker nog, wij werken regelmatig met granieten elementen in allerlei vormen, hoeken en rondingen, met uitstekende resultaten.
Dankzij onze geavanceerde bewerkingstechnieken kunnen we uitzonderlijk vlakke snijvlakken creëren. Deze eigenschappen maken graniet het ideale materiaal voor het vervaardigen van machinebases en meetinstrumenten op maat, zowel qua afmetingen als qua ontwerp. Graniet is:
■ bewerkbaar
■ precies vlak na het snijden en afwerken
■ Roestbestendig
■ duurzaam
■ langdurig
Granieten onderdelen zijn bovendien gemakkelijk schoon te maken. Kies bij het ontwerpen op maat voor graniet vanwege de vele voordelen.

NORMEN / TOEPASSINGEN MET HOGE SLIJTAGE
Het graniet dat ZHHIMG gebruikt voor onze standaard meetplaten heeft een hoog kwartsgehalte, wat zorgt voor een betere weerstand tegen slijtage en beschadiging. Onze Superior Black-kleuren hebben een lage waterabsorptie, waardoor de kans op roestvorming van uw precisie-instrumenten op de platen minimaal is. De granietkleuren van ZHHIMG zorgen voor minder reflectie, wat minder vermoeidheid van de ogen betekent voor gebruikers. We hebben onze granietsoorten gekozen met inachtneming van thermische uitzetting om dit effect tot een minimum te beperken.

AANGEPASTE APPLICATIES
Wanneer uw toepassing een plaat met aangepaste vormen, schroefdraadinzetstukken, sleuven of andere bewerkingen vereist, is een materiaal zoals Black Jinan Black de beste keuze. Dit natuurlijke materiaal biedt superieure stijfheid, uitstekende trillingsdemping en verbeterde bewerkbaarheid.

Het is belangrijk om te benadrukken dat de kleur op zich geen indicatie is van de fysieke eigenschappen van de steen. Over het algemeen hangt de kleur van graniet direct samen met de aanwezigheid of afwezigheid van mineralen, die op hun beurt geen invloed hoeven te hebben op de eigenschappen die een granieten plaat geschikt maken. Er bestaan ​​roze, grijze en zwarte granietsoorten die uitstekend geschikt zijn voor meetplaten, maar ook zwarte, grijze en roze granietsoorten die volstrekt ongeschikt zijn voor precisietoepassingen. De cruciale eigenschappen van graniet, voor zover die relevant zijn voor gebruik als materiaal voor meetplaten, hebben niets met de kleur te maken en zijn als volgt:
■ Stijfheid (doorbuiging onder belasting - aangegeven door de elasticiteitsmodulus)
■ Hardheid
■ Dichtheid
■ Slijtvastheid
■ Stabiliteit
■ Porositeit

We hebben veel granietsoorten getest en vergeleken. Uiteindelijk zijn we tot de conclusie gekomen dat Jinan zwart graniet het beste materiaal is dat we ooit hebben gezien. Indiaas zwart graniet en Zuid-Afrikaans graniet lijken op Jinan zwart graniet, maar hun fysieke eigenschappen zijn minder goed. ZHHIMG zal wereldwijd op zoek blijven gaan naar meer granietsoorten en hun fysieke eigenschappen verder vergelijken.

Voor meer informatie over het juiste graniet voor uw project kunt u contact met ons opnemen.info@zhhimg.com.

Verschillende fabrikanten hanteren verschillende normen. Er bestaan ​​wereldwijd veel verschillende normen.
DIN-norm, ASME B89.3.7-2013 of Federal Specification GGG-P-463c (Granieten oppervlakteplaten) enzovoort als basis voor hun specificaties.

Wij kunnen granieten precisie-inspectieplaten produceren volgens uw specificaties. Neem gerust contact met ons op als u meer informatie wilt over andere normen.

Vlakheid kan worden beschouwd als de mate waarin alle punten op het oppervlak zich binnen twee parallelle vlakken bevinden: het grondvlak en het dakvlak. De afstand tussen deze vlakken geeft de algehele vlakheid van het oppervlak weer. Deze vlakheidsmeting heeft doorgaans een tolerantie en kan een kwaliteitsaanduiding bevatten.

De vlakheidstoleranties voor drie standaardkwaliteiten zijn bijvoorbeeld in de federale specificatie vastgelegd volgens de volgende formule:
■ Laboratoriumkwaliteit AA = (40 + diagonaal in het kwadraat/25) x .000001" (eenzijdig)
■ Inspectieklasse A = Laboratoriumklasse AA x 2
■ Gereedschapskamerkwaliteit B = Laboratoriumkwaliteit AA x 4.

Voor meetplaten van standaardafmetingen garanderen wij vlakheidstoleranties die de eisen van deze specificatie overtreffen. Naast vlakheid behandelen ASME B89.3.7-2013 en de Federal Specification GGG-P-463c onderwerpen zoals: herhaalbaarheid van metingen, materiaaleigenschappen van het graniet van de meetplaat, oppervlakteafwerking, locatie van de steunpunten, stijfheid, acceptabele inspectiemethoden, installatie van schroefdraadinzetstukken, enz.

De granieten meetplaten en inspectieplaten van ZHHIMG voldoen aan alle eisen die in deze specificatie zijn vastgelegd, of overtreffen deze zelfs. Momenteel bestaat er geen specifieke specificatie voor granieten hoekplaten, parallellen of maatvierkanten.

En de formules voor andere standaarden vindt u inDOWNLOADEN.

Ten eerste is het belangrijk om de plaat schoon te houden. Stofdeeltjes in de lucht zijn meestal de grootste oorzaak van slijtage aan een plaat, omdat ze zich in de werkstukken en de contactoppervlakken van de meetinstrumenten nestelen. Ten tweede is het belangrijk om de plaat af te dekken om deze te beschermen tegen stof en beschadiging. De levensduur kan worden verlengd door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is, door de plaat regelmatig te draaien zodat niet één gebied overmatig wordt gebruikt, en door stalen contactvlakken op de meetinstrumenten te vervangen door hardmetalen contactvlakken. Vermijd ook het plaatsen van voedsel of frisdrank op de plaat. Veel frisdranken bevatten namelijk koolzuur of fosforzuur, wat de zachtere mineralen kan oplossen en kleine putjes in het oppervlak kan achterlaten.

Dit hangt af van hoe de plaat gebruikt wordt. Indien mogelijk raden we aan de plaat aan het begin van de dag (of werkdienst) en aan het einde ervan schoon te maken. Als de plaat vuil wordt, met name door olieachtige of plakkerige vloeistoffen, moet deze waarschijnlijk direct worden schoongemaakt.

Reinig de plaat regelmatig met een vloeibare of ZHHIMG Waterless oppervlaktereiniger. De keuze van de reinigingsvloeistof is belangrijk. Als een vluchtig oplosmiddel wordt gebruikt (aceton, thinner, alcohol, enz.), koelt de verdamping het oppervlak af en vervormt het. In dat geval moet de plaat vóór gebruik genormaliseerd worden, anders treden er meetfouten op.

De tijd die nodig is om de plaat te normaliseren, varieert afhankelijk van de grootte van de plaat en de mate van koeling. Een uur zou voldoende moeten zijn voor kleinere platen. Voor grotere platen kan twee uur nodig zijn. Als een reiniger op waterbasis wordt gebruikt, treedt er ook enige verdamping van de vloeistof op.

De plaat zal ook water vasthouden, wat kan leiden tot roestvorming van metalen onderdelen die in contact komen met het oppervlak. Sommige reinigingsmiddelen laten na het drogen ook een plakkerig residu achter, dat stof uit de lucht aantrekt en de slijtage juist verergert in plaats van vermindert.

Dit hangt af van het gebruik van de plaat en de omgeving. We raden aan om een ​​nieuwe plaat of een nieuw granieten precisieaccessoire binnen een jaar na aankoop volledig opnieuw te kalibreren. Als de granieten meetplaat intensief gebruikt wordt, is het wellicht verstandig om dit interval te verkorten tot zes maanden. Maandelijks controleren op herhaalde meetfouten met behulp van een elektronische waterpas of een vergelijkbaar apparaat, toont eventuele slijtageplekken aan en duurt slechts enkele minuten. Nadat de resultaten van de eerste herkalibratie zijn vastgesteld, kan het kalibratie-interval worden verlengd of verkort, afhankelijk van wat uw interne kwaliteitssysteem toelaat of vereist.

Wij kunnen u helpen bij het inspecteren en kalibreren van uw granieten meetplaat.

Er zijn verschillende mogelijke oorzaken voor variaties tussen kalibraties:

• Het oppervlak werd vóór de kalibratie gereinigd met een warme of koude oplossing en kreeg onvoldoende tijd om te normaliseren.
• De plaat is onvoldoende ondersteund.
• Temperatuurverandering
• Ontwerpen
• Vermijd direct zonlicht of andere stralingswarmte op het oppervlak van de plaat. Zorg ervoor dat de plaat niet wordt verwarmd door bovenverlichting.
• Variaties in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer (Indien mogelijk, ken de verticale temperatuurgradiënt op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.)
• De plaat heeft na verzending onvoldoende tijd gekregen om te stabiliseren.
• Onjuist gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur.
• Oppervlakteverandering als gevolg van slijtage

Hoeveel soorten gaten zitten er in precisiegraniet?

Sleuven op precisiegranieten componenten

In veel fabrieken, inspectieruimtes en laboratoria worden precisie-granietplaten gebruikt als basis voor nauwkeurige metingen. Omdat elke lineaire meting afhankelijk is van een nauwkeurig referentieoppervlak van waaruit de uiteindelijke afmetingen worden bepaald, bieden granietplaten het beste referentievlak voor werkinspectie en -layout voorafgaand aan de bewerking. Ze zijn ook ideale ondergronden voor hoogtemetingen en het controleren van oppervlakken. Bovendien maken de hoge mate van vlakheid, stabiliteit, algehele kwaliteit en afwerking ze een goede keuze voor de montage van geavanceerde mechanische, elektronische en optische meetsystemen. Voor al deze meetprocessen is het essentieel om granietplaten te kalibreren.

Herhaalde metingen en vlakheid

Zowel vlakheid als herhaalbaarheid van metingen zijn cruciaal voor een nauwkeurig oppervlak. Vlakheid wordt gedefinieerd als het feit dat alle punten op het oppervlak zich binnen twee parallelle vlakken bevinden: het grondvlak en het dakvlak. De afstand tussen deze vlakken geeft de algehele vlakheid van het oppervlak weer. Aan deze vlakheidsmeting wordt doorgaans een tolerantie toegekend en soms een kwaliteitsaanduiding.

De vlakheidstoleranties voor drie standaardkwaliteiten zijn in de federale specificatie vastgelegd volgens de volgende formule:

DIN-norm, GB-norm, ASME-norm, JJS-norm... verschillende landen met verschillende normen...

Meer details over de standaard.

Naast vlakheid moet ook herhaalbaarheid gewaarborgd zijn. Een herhaalmeting is een meting van lokale vlakheidsgebieden. Het is een meting die ergens op het oppervlak van een plaat wordt uitgevoerd en die binnen de opgegeven tolerantie herhaalbaar is. Door de lokale vlakheid met een nauwere tolerantie te controleren dan de algehele vlakheid, wordt een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak gegarandeerd, waardoor lokale fouten tot een minimum worden beperkt.

Om ervoor te zorgen dat een meetplaat voldoet aan zowel de vlakheids- als de herhaalbaarheidseisen, dienen fabrikanten van granieten meetplaten de federale specificatie GGG-P-463c als basis voor hun specificaties te gebruiken. Deze norm behandelt de herhaalbaarheid van metingen, materiaaleigenschappen van graniet voor meetplaten, oppervlakteafwerking, locatie van steunpunten, stijfheid, aanvaardbare inspectiemethoden en de installatie van schroefdraadinzetstukken.

Controle van de nauwkeurigheid van de plaat

Door een paar eenvoudige richtlijnen te volgen, gaat een investering in een granieten vlakplaat vele jaren mee. Afhankelijk van het gebruik van de vlakplaat, de werkomgeving en de vereiste nauwkeurigheid, varieert de frequentie waarmee de nauwkeurigheid van de vlakplaat gecontroleerd moet worden. Een algemene vuistregel is dat een nieuwe vlakplaat binnen een jaar na aankoop volledig opnieuw gekalibreerd moet worden. Als de vlakplaat frequent gebruikt wordt, is het raadzaam dit interval te verkorten tot zes maanden.

Voordat een meetplaat zodanig is afgesleten dat de algehele vlakheid niet meer voldoet aan de specificaties, zullen er slijtageplekken of golvende markeringen zichtbaar zijn. Maandelijks inspecteren op herhaalde meetfouten met behulp van een herhaalmeetinstrument zal slijtageplekken aan het licht brengen. Een herhaalmeetinstrument is een zeer nauwkeurig instrument dat lokale fouten detecteert en de meetwaarden kan weergeven op een elektronische versterker met hoge vergroting.

Een effectief inspectieprogramma moet regelmatige controles met een autocollimator omvatten, waarmee de algehele vlakheid daadwerkelijk gekalibreerd kan worden en traceerbaar is naar het National Institute of Standards and Technology (NIST). Periodiek is een uitgebreide kalibratie door de fabrikant of een onafhankelijk bedrijf noodzakelijk.

Variaties tussen kalibraties

In sommige gevallen kunnen er verschillen optreden tussen kalibraties van de meetplaat. Factoren zoals oppervlakteveranderingen als gevolg van slijtage, onjuist gebruik van meetapparatuur of het gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur kunnen soms verantwoordelijk zijn voor deze verschillen. De twee meest voorkomende factoren zijn echter temperatuur en de ondergrond.

Een van de belangrijkste variabelen is de temperatuur. Het oppervlak kan bijvoorbeeld vóór de kalibratie met een warme of koude oplossing zijn gewassen en onvoldoende tijd hebben gehad om te normaliseren. Andere oorzaken van temperatuurschommelingen zijn tocht van koude of warme lucht, direct zonlicht, bovenverlichting of andere bronnen van stralingswarmte op het oppervlak van de plaat.

Er kunnen ook variaties optreden in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer. In sommige gevallen krijgt de plaat na verzending onvoldoende tijd om te normaliseren. Het is raadzaam om de verticale temperatuurgradiënt te registreren op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.

Een andere veelvoorkomende oorzaak van kalibratieafwijkingen is een plaat die niet goed ondersteund is. Een oppervlakteplaat moet op drie punten ondersteund worden, idealiter op 20% van de lengte vanaf de uiteinden van de plaat. Twee steunpunten moeten zich op 20% van de breedte vanaf de lange zijden bevinden en het resterende steunpunt moet in het midden geplaatst worden.

Slechts drie punten kunnen stevig op iets anders dan een precisieoppervlak rusten. Als u de plaat op meer dan drie punten probeert te ondersteunen, zal de plaat steun krijgen van verschillende combinaties van drie punten, die niet dezelfde drie punten zijn als waarop de plaat tijdens de productie werd ondersteund. Dit introduceert fouten doordat de plaat doorbuigt om zich aan te passen aan de nieuwe ondersteuningsopstelling. Overweeg het gebruik van stalen steunen met draagbalken die zijn ontworpen om uit te lijnen met de juiste steunpunten. Dergelijke steunen zijn doorgaans verkrijgbaar bij de fabrikant van de vlakplaat.

Als de plaat goed ondersteund is, is nauwkeurig nivelleren alleen nodig als een toepassing dit vereist. Nivelleren is niet nodig om de nauwkeurigheid van een goed ondersteunde plaat te behouden.

Verleng de levensduur van de plaat

Door een paar richtlijnen te volgen, vermindert u de slijtage van een granieten werkblad en verlengt u uiteindelijk de levensduur ervan.

Ten eerste is het belangrijk om de plaat schoon te houden. Luchtgedragen schurend stof is meestal de grootste oorzaak van slijtage aan een plaat, omdat het zich in de werkstukken en de contactoppervlakken van de meetinstrumenten nestelt.

Het is ook belangrijk om platen af ​​te dekken ter bescherming tegen stof en beschadiging. Door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is, kan de levensduur worden verlengd.

Draai de plaat regelmatig om te voorkomen dat één gebied overmatig wordt gebruikt. Het is tevens aan te raden de stalen contactpunten op de meetinstrumenten te vervangen door hardmetalen contactpunten.

Plaats geen eten of frisdrank op het bord. Veel frisdranken bevatten koolzuur of fosforzuur, wat de zachtere mineralen kan oplossen en kleine putjes in het oppervlak kan achterlaten.

Waar terugval?

Wanneer een granieten vlakplaat opnieuw geslepen moet worden, is het belangrijk te overwegen of dit ter plaatse of in de kalibratiefaciliteit moet gebeuren. Het is altijd beter om de plaat in de fabriek of een gespecialiseerde faciliteit te laten slijpen. Als de plaat echter niet te veel is versleten, doorgaans binnen 0,001 inch van de vereiste tolerantie, kan deze ter plaatse worden geslepen. Als een plaat zodanig is versleten dat de tolerantie meer dan 0,001 inch afwijkt, of als deze ernstig is aangetast door putjes of inkepingen, moet deze naar de fabriek worden gestuurd om te worden geslepen voordat deze opnieuw geslepen wordt.

Een kalibratiefaciliteit beschikt over de apparatuur en fabrieksinstellingen die de optimale omstandigheden bieden voor een correcte kalibratie en, indien nodig, nabewerking van platen.

Bij de selectie van een technicus voor kalibratie en oppervlaktebehandeling op locatie moet grote zorgvuldigheid worden betracht. Vraag naar accreditatie en controleer of de apparatuur die de technicus gebruikt, traceerbaar gekalibreerd is. Ervaring is ook een belangrijke factor, aangezien het vele jaren duurt om te leren hoe je precisiegraniet correct slijpt.

Kritische metingen beginnen met een nauwkeurige granieten meetplaat als basislijn. Door een betrouwbare referentie te garanderen met behulp van een correct gekalibreerde meetplaat, beschikken fabrikanten over een van de essentiële hulpmiddelen voor betrouwbare metingen en onderdelen van betere kwaliteit.Q

Checklist voor kalibratievariaties

1. Het oppervlak werd vóór de kalibratie gereinigd met een warme of koude oplossing en kreeg onvoldoende tijd om te normaliseren.

2. De plaat is onvoldoende ondersteund.

3. Temperatuurverandering.

4. Ontwerpen.

5. Direct zonlicht of andere stralingswarmte op het oppervlak van de plaat. Zorg ervoor dat de plaat niet wordt verwarmd door bovenverlichting.

6. Variaties in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer. Indien mogelijk, probeer de verticale temperatuurgradiënt te bepalen op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.

7. De plaat heeft na verzending onvoldoende tijd gehad om te stabiliseren.

8. Onjuist gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur.

9. Oppervlakteverandering als gevolg van slijtage.

Techtips

• Omdat elke lineaire meting afhankelijk is van een nauwkeurig referentieoppervlak waarvan de uiteindelijke afmetingen worden bepaald, bieden vlakplaten het beste referentievlak voor werkstukinspectie en uitzetwerkzaamheden voorafgaand aan de bewerking.
• Door de vlakheid van een specifiek gebied nauwkeuriger te controleren dan de algehele vlakheid, wordt een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak gegarandeerd, waardoor lokale fouten tot een minimum worden beperkt.
• Een effectief inspectieprogramma moet regelmatige controles met een autocollimator omvatten, waarmee een daadwerkelijke kalibratie van de algehele vlakheid wordt verkregen die traceerbaar is naar de nationale inspectieautoriteit.

Van de minerale deeltjes waaruit graniet bestaat, bestaat meer dan 90% uit veldspaat en kwarts, waarvan veldspaat het meest voorkomt. Veldspaat is vaak wit, grijs of vleesrood, terwijl kwarts meestal kleurloos of grijsachtig wit is. Dit vormt de basiskleur van graniet. Veldspaat en kwarts zijn harde mineralen en moeilijk te bewerken met een stalen mes. De donkere vlekken in graniet worden voornamelijk veroorzaakt door zwarte mica, maar er zijn ook andere mineralen aanwezig. Hoewel biotiet relatief zacht is, is het niet zwak in zijn weerstand tegen spanning. Bovendien komt het in kleine hoeveelheden voor in graniet, vaak minder dan 10%. Dit is een van de sterke eigenschappen van graniet.

Een andere reden waarom graniet zo sterk is, is dat de minerale deeltjes stevig aan elkaar gebonden zijn en in elkaar verweven zitten. De poriën beslaan vaak minder dan 1% van het totale volume van het gesteente. Hierdoor is graniet bestand tegen hoge druk en kan het niet gemakkelijk door vocht worden doordrongen.

Granieten componenten zijn gemaakt van een steensoort die niet roest, zuur- en alkalibestendig is, een goede slijtvastheid heeft en een lange levensduur, zonder speciaal onderhoud. Granieten precisiecomponenten worden veel gebruikt in de machinebouw. ​​Daarom worden ze ook wel granieten precisiecomponenten of granieten componenten genoemd. De eigenschappen van granieten precisiecomponenten zijn in principe hetzelfde als die van granieten platforms. Inleiding tot de productie en meting van granieten precisiecomponenten: Precisiebewerking en microbewerkingstechnologie zijn belangrijke ontwikkelingsrichtingen in de machinebouw en zijn een belangrijke indicator geworden voor het meten van een hoog technologisch niveau. De ontwikkeling van geavanceerde technologie en de defensie-industrie is onlosmakelijk verbonden met precisiebewerking en microbewerkingstechnologie. Granieten componenten kunnen soepel over het werkoppervlak worden geschoven, zonder te haperen. Bij het meten van het werkoppervlak hebben algemene krassen geen invloed op de meetnauwkeurigheid. Granieten componenten moeten worden ontworpen en geproduceerd volgens de eisen van de afnemer.

Toepassingsgebied:

Zoals we allemaal weten, kiezen steeds meer machines en apparatuur voor precisiecomponenten van graniet.

Granieten componenten worden gebruikt voor dynamische beweging, lineaire motoren, CMM, CNC, lasermachines, enz.

Neem gerust contact met ons op voor meer informatie.

Meetinstrumenten en mechanische componenten van graniet worden vervaardigd uit hoogwaardig Jinan Black graniet. Dankzij hun hoge precisie, lange levensduur, goede stabiliteit en corrosiebestendigheid worden ze steeds vaker gebruikt bij productinspecties in de moderne industrie en in wetenschappelijke gebieden zoals de werktuigbouw, lucht- en ruimtevaart en wetenschappelijk onderzoek.

Voordelen

Twee keer zo hard als gietijzer;

----Minimale dimensionale veranderingen zijn het gevolg van temperatuurschommelingen;

----Vrij van wringen, zodat er geen werkonderbreking is;

----Vrij van bramen of uitsteeksels dankzij de fijne korrelstructuur en geringe kleefkracht, wat een hoge mate van vlakheid gedurende een lange levensduur garandeert en geen schade aan andere onderdelen of instrumenten veroorzaakt;

----Probleemloze werking bij gebruik met magnetische materialen;

Lange levensduur en roestvrij, wat resulteert in lage onderhoudskosten.

De nauwkeurig vervaardigde granieten meetplaten worden met grote precisie geslepen tot een zeer hoge vlakheidsnorm om nauwkeurigheid te garanderen en dienen als basis voor de montage van geavanceerde mechanische, elektronische en optische meetsystemen.

Enkele unieke kenmerken van de granieten oppervlakteplaat:

Uniformiteit in hardheid;

Nauwkeurig onder belastingomstandigheden;

Trillingsabsorberend;

Gemakkelijk schoon te maken;

Wikkelbestendig;

Lage porositeit;

Niet-schurend;

Niet-magnetisch

Voordelen van een granieten oppervlakteplaat

Ten eerste heeft het gesteente na een lange periode van natuurlijke veroudering een uniforme structuur, een minimale coëfficiënt, is de interne spanning volledig verdwenen en is er geen vervorming opgetreden, waardoor de precisie hoog is.

Ten tweede zullen er geen krassen ontstaan, niet onder constante temperatuursomstandigheden, en ook bij kamertemperatuur blijft de nauwkeurigheid van de temperatuurmeting behouden.

Ten derde, geen magnetisering, de meting verloopt soepel, zonder krakend geluid, ongevoelig voor vocht, het vlak blijft stabiel.

Ten vierde is de stijfheid goed, de hardheid hoog en de slijtvastheid sterk.

Vijf, bestand tegen aantasting door zure en alkalische vloeistoffen, roest niet, hoeft niet met olie te worden behandeld, hecht niet snel aan microstof, onderhoudsvriendelijk, lange levensduur.

Waarom kiezen voor een granieten onderstel in plaats van een gietijzeren machinebed?

1. Een machinebasis van graniet kan een hogere precisie behouden dan een machinebasis van gietijzer. Een machinebasis van gietijzer is gevoelig voor temperatuur en luchtvochtigheid, maar een machinebasis van graniet niet;

2. Bij dezelfde afmetingen van een machinebasis van graniet en een basis van gietijzer is de machinebasis van graniet kosteneffectiever dan die van gietijzer;

3. Een machinebasis van speciaal graniet is gemakkelijker af te werken dan een machinebasis van gietijzer.

Granieten meetplaten zijn essentiële instrumenten in inspectielaboratoria in het hele land. Het gekalibreerde, extreem vlakke oppervlak van een meetplaat stelt inspecteurs in staat deze te gebruiken als referentiepunt voor onderdeleninspecties en instrumentkalibratie. Zonder de stabiliteit die meetplaten bieden, zouden veel van de nauwkeurig getolereerde onderdelen in diverse technologische en medische sectoren veel moeilijker, zo niet onmogelijk, correct te produceren zijn. Om een ​​granieten meetplaat te gebruiken voor het kalibreren en inspecteren van andere materialen en gereedschappen, moet natuurlijk wel de nauwkeurigheid van het graniet zelf worden vastgesteld. Gebruikers kunnen een granieten meetplaat kalibreren om de nauwkeurigheid ervan te garanderen.

Reinig de granieten meetplaat vóór de kalibratie. Giet een kleine hoeveelheid reinigingsmiddel voor de meetplaat op een schone, zachte doek en veeg het granieten oppervlak schoon. Droog het reinigingsmiddel direct af met een droge doek. Laat de reinigingsvloeistof niet aan de lucht drogen.

Plaats een herhaalmeetinstrument in het midden van de granieten meetplaat.

Stel de herhaalmeetmal in op nul ten opzichte van het oppervlak van de granieten plaat.

Beweeg de meter langzaam over het granieten oppervlak. Houd de wijzer van de meter in de gaten en noteer de pieken van eventuele hoogteverschillen terwijl u het instrument over de plaat beweegt.

Vergelijk de vlakheidsvariatie over het oppervlak van de plaat met de toleranties voor uw vlakplaat. Deze toleranties variëren afhankelijk van de afmetingen van de plaat en de vlakheidsgraad van het graniet. Raadpleeg de federale specificatie GGG-P-463c (zie Bronnen) om te bepalen of uw plaat voldoet aan de vlakheidseisen voor de betreffende afmetingen en kwaliteit. De variatie tussen het hoogste en het laagste punt van de plaat is de vlakheidsmeting.

Controleer of de grootste dieptevariaties op het oppervlak van de plaat binnen de herhaalbaarheidsspecificaties vallen voor een plaat van die grootte en kwaliteit. Raadpleeg de federale specificatie GGG-P-463c (zie Bronnen) om te bepalen of uw plaat voldoet aan de herhaalbaarheidseisen voor de betreffende grootte. Keur de oppervlakteplaat af als zelfs maar één punt niet voldoet aan de herhaalbaarheidseisen.

Stop met het gebruik van een granieten afwerkplaat die niet voldoet aan de federale eisen. Stuur de plaat terug naar de fabrikant of naar een bedrijf dat gespecialiseerd is in het bewerken van graniet, zodat het blok opnieuw gepolijst kan worden en aan de specificaties voldoet.

Tip

Voer ten minste eenmaal per jaar een formele kalibratie uit, hoewel granieten meetplaten die intensief worden gebruikt vaker gekalibreerd moeten worden.

Formele, registreerbare kalibratie in productie- of inspectieomgevingen wordt vaak uitgevoerd door de kwaliteitsafdeling of een externe kalibratiedienstverlener, hoewel iedereen een herhaalmeetinstrument kan gebruiken om een ​​meetplaat informeel te controleren vóór gebruik.

De vroege geschiedenis van granieten oppervlakteplaten

Vóór de Tweede Wereldoorlog gebruikten fabrikanten stalen meetplaten voor de dimensionale inspectie van onderdelen. Tijdens de Tweede Wereldoorlog nam de vraag naar staal dramatisch toe en werden veel stalen meetplaten omgesmolten. Er was een vervanging nodig en graniet werd het materiaal bij uitstek vanwege zijn superieure meetkundige eigenschappen.

Er werden verschillende voordelen van graniet ten opzichte van staal duidelijk. Graniet is harder, hoewel brozer en gevoeliger voor afbrokkeling. Graniet kan veel sneller en tot een veel grotere vlakheid worden geslepen dan staal. Graniet heeft ook de gewenste eigenschap van een lagere thermische uitzetting in vergelijking met staal. Bovendien moest een stalen plaat, indien gerepareerd, met de hand worden geschraapt door vakmensen die ook hun vaardigheden in het reviseren van werktuigmachines toepasten.

Terzijde zij opgemerkt dat sommige stalen meetplaten nog steeds in gebruik zijn.

Meteorologische eigenschappen van granieten platen

Graniet is een stollingsgesteente dat is ontstaan ​​door vulkaanuitbarstingen. Marmer daarentegen is gemetamorfoseerd kalksteen. Voor metrologische toepassingen moet het gekozen graniet voldoen aan specifieke eisen zoals beschreven in de Federal Specification GGG-P-463c, hierna Fed Specs genoemd, en in het bijzonder aan deel 3.1: 3.1 Volgens de Fed Specs moet graniet een fijne tot middelkorrelige textuur hebben.

Graniet is een hard materiaal, maar de hardheid ervan varieert om verschillende redenen. Een ervaren granietspecialist kan de hardheid inschatten aan de hand van de kleur, die een indicatie geeft van het kwartsgehalte. De hardheid van graniet wordt mede bepaald door de hoeveelheid kwarts en de afwezigheid van mica. Rood en roze graniet zijn over het algemeen het hardst, grijs graniet heeft een gemiddelde hardheid en zwart graniet is het zachtst.

De elasticiteitsmodulus van Young wordt gebruikt om de flexibiliteit of hardheid van de steen aan te geven. Roze graniet scoort gemiddeld 3-5 punten op de schaal, grijs graniet 5-7 punten en zwart graniet 7-10 punten. Hoe lager het getal, hoe harder het graniet over het algemeen is. Hoe hoger het getal, hoe zachter en flexibeler het graniet is. Het is belangrijk om de hardheid van graniet te kennen bij het kiezen van de juiste dikte voor tolerantieklassen en het gewicht van de onderdelen en meetinstrumenten die erop worden geplaatst.

Vroeger, toen er nog echte machinisten waren, herkenbaar aan hun boekjes met trigonometrie-tabellen in hun borstzak, werd zwart graniet beschouwd als "het beste". Het beste werd gedefinieerd als het type dat het meest slijtvast was of het hardst. Een nadeel was echter dat harder graniet sneller afbrokkelde of deukte. Machinisten waren er zo van overtuigd dat zwart graniet het beste was, dat sommige fabrikanten van roze graniet het zwart kleurden.

Ik heb zelf gezien hoe een granieten plaat van een heftruck viel toen deze uit de opslag werd gehaald. De plaat kwam op de grond terecht en brak in tweeën, waardoor de roze kleur zichtbaar werd. Wees voorzichtig als u overweegt zwart graniet uit China te kopen. Wij raden u aan uw geld ergens anders aan te besteden. De hardheid van een granieten plaat kan variëren. Een laag kwarts kan veel harder zijn dan de rest van de plaat. Een laag zwart gabbro kan een gedeelte juist veel zachter maken. Goed opgeleide en ervaren monteurs die granieten platen repareren, weten hoe ze met deze zachte plekken moeten omgaan.

Oppervlakteplaatkwaliteiten

Er zijn vier kwaliteitsklassen voor vlakplaten. Laboratoriumkwaliteit AA en A, inspectiekwaliteit B en werkplaatskwaliteit. De kwaliteiten AA en A zijn het vlakst, met een vlakheidstolerantie van minder dan 0,00001 inch voor een plaat van kwaliteit AA. Werkplaatskwaliteit is het minst vlak en, zoals de naam al suggereert, bedoeld voor gebruik in gereedschapswerkplaatsen. Kwaliteit AA, A en B zijn daarentegen bedoeld voor gebruik in een inspectie- of kwaliteitscontrolelaboratorium.

PRoper-testen voor kalibratie van oppervlakteplaten

Ik heb mijn klanten altijd verteld dat ik elk kind van 10 jaar uit mijn kerk kan halen en ze binnen een paar dagen kan leren hoe ze een plaat moeten testen. Het is niet moeilijk. Het vereist wel enige techniek om de taak snel uit te voeren, technieken die je leert door tijd en veel herhaling. Ik moet u er wel op wijzen, en ik kan het niet genoeg benadrukken, dat Fed Spec GGG-P-463c GEEN kalibratieprocedure is! Daarover later meer.

Kalibratie van de algehele vlakheid (gemiddelde vlakheid) en herhaalbaarheid (lokale slijtage) is verplicht volgens de federale specificaties. De enige uitzondering hierop zijn kleine platen, waar alleen herhaalbaarheid vereist is.

Eveneens cruciaal, en net zo belangrijk als de andere tests, is de test voor temperatuurgradiënten. (Zie Delta T hieronder)

Figuur 1

Vlakheidstesten kennen 4 goedgekeurde methoden: elektronische waterpassen, autocollimatie, laser en een vlakzoeker. Wij gebruiken uitsluitend elektronische waterpassen omdat dit om verschillende redenen de meest nauwkeurige en snelste methode is.

Lasers en autocollimatoren gebruiken een zeer rechte lichtbundel als referentie. De rechtheid van een granieten plaat wordt gemeten door de variatie in afstand tussen de plaat en de lichtbundel te vergelijken. Door een rechte lichtbundel op een reflecterend object te richten en dit object vervolgens over de plaat te bewegen, kan de afstand tussen de uitgezonden en de teruggekaatste lichtbundel als maat voor de rechtheid worden gebruikt.

Het probleem met deze methode is het volgende: het doel en de bron worden beïnvloed door trillingen, omgevingstemperatuur, een oneffen of beschadigd doel, luchtverontreiniging en luchtbewegingen (luchtstromen). Al deze factoren dragen bij aan extra foutcomponenten. Bovendien is de bijdrage van bedieningsfouten bij controles met een autocollimator groter.

Een ervaren gebruiker van een autocollimator kan zeer nauwkeurige metingen verrichten, maar ondervindt nog steeds problemen met de consistentie van de metingen, vooral over langere afstanden, omdat de reflecties de neiging hebben breder te worden of enigszins wazig te raken. Bovendien leiden een niet perfect vlak object en langdurig turen door de lens tot extra fouten.

Een vlakdetectieapparaat is gewoonweg onzinnig. Dit apparaat gebruikt een min of meer rechte (in tegenstelling tot een extreem rechte, gecollimeerde of laserstraal) als referentie. Niet alleen gebruikt het mechanische apparaat een indicator met een resolutie van slechts 20 µ inch, maar de kromming van de staaf en de verschillende materialen dragen ook aanzienlijk bij aan meetfouten. Naar onze mening zou geen enkel competent laboratorium, hoewel de methode op zich acceptabel is, ooit een vlakdetectieapparaat als eindinspectie-instrument gebruiken.

Elektronische waterpassen gebruiken de zwaartekracht als referentie. Differentiële elektronische waterpassen worden niet beïnvloed door trillingen. Ze hebben een resolutie van slechts 0,1 boogseconde en metingen zijn snel, nauwkeurig en de foutmarge van een ervaren operator is zeer klein. Noch vlaklocators, noch autocollimatoren leveren computergegenereerde topografische (Figuur 1) of isometrische plots (Figuur 2) van het oppervlak.

Figuur 2

Een goede vlakheidstest van het oppervlak

Een correcte vlakheidstest van het oppervlak is zo'n belangrijk onderdeel van dit document dat ik het eigenlijk aan het begin had moeten plaatsen. Zoals eerder vermeld, is Fed Spec. GGG-p-463c GEEN kalibratiemethode. Het dient als richtlijn voor vele aspecten van metrologisch graniet waarvan de beoogde afnemer een federale overheidsinstantie is, en dat omvat de testmethoden en toleranties of kwaliteitsklassen. Als een aannemer beweert zich aan de Fed Specs te hebben gehouden, dan moet de vlakheidswaarde worden bepaald met de Moody-methode.

Moody was een man uit de jaren 50 die een wiskundige methode bedacht om de algehele vlakheid te bepalen en rekening te houden met de oriëntatie van geteste lijnen, of ze zich wel voldoende dicht bij elkaar in hetzelfde vlak bevonden. Daar is niets aan veranderd. Allied Signal probeerde de wiskundige methode te verbeteren, maar concludeerde dat de verschillen zo klein waren dat het de moeite niet waard was.

Als een vlakplaatmonteur elektronische waterpassen of laser gebruikt, gebruikt hij een computer om de berekeningen uit te voeren. Zonder computerondersteuning moet de technicus die autocollimatie gebruikt de metingen handmatig uitvoeren. In de praktijk doen ze dat niet. Het duurt te lang en is eerlijk gezegd misschien te moeilijk. Bij een vlakheidstest met de Moody-methode test de technicus acht lijnen in een Union Jack-configuratie op rechtheid.

De humeurige methode

De Moody-methode is een wiskundige manier om te bepalen of de acht lijnen in hetzelfde vlak liggen. Anders heb je gewoon acht rechte lijnen die al dan niet in of nabij hetzelfde vlak liggen. Bovendien beweert een aannemer zich aan de Fed Spec te houden en gebruikt hij autocollimatie.moetenHij genereert acht pagina's met gegevens. Eén pagina voor elke gecontroleerde lijn om zijn testen, reparaties of beide te bewijzen. Anders heeft de aannemer geen idee wat de werkelijke vlakheidswaarde is.

Ik weet zeker dat als u uw platen door een aannemer laat kalibreren met behulp van autocollimatie, u deze pagina's nog nooit hebt gezien! Figuur 3 is een voorbeeld van...slechts éénacht pagina's zijn nodig om de algehele vlakheid te berekenen. Een indicatie van die onwetendheid en kwaadwilligheid is als uw rapport mooie afgeronde getallen bevat. Bijvoorbeeld 200, 400, 650, enz. Een correct berekende waarde is een reëel getal. Bijvoorbeeld 325,4 µ inch. Wanneer de aannemer de Moody-methode gebruikt en de technicus de waarden handmatig berekent, zou u acht pagina's met berekeningen en een isometrische grafiek moeten ontvangen. De isometrische grafiek toont de variërende hoogtes langs de verschillende lijnen en hoeveel afstand er is tussen de geselecteerde snijpunten.

Figuur 3(Het kost acht van dit soort pagina's om de vlakheid handmatig te berekenen. Vraag zeker waarom u dit niet krijgt als uw aannemer gebruikmaakt van autocollimatie!)

Figuur 4

Technici van Dimensional Gauge gebruiken differentiële waterpassen (Figuur 4) als voorkeursinstrumenten om de minuscule veranderingen in hoekigheid tussen meetpunten te meten. De waterpassen hebben een resolutie van 0,1 boogseconde (5 µ inch met een slede van 4 inch), zijn extreem stabiel en worden niet beïnvloed door trillingen, gemeten afstanden, luchtstromen, vermoeidheid van de gebruiker, luchtverontreiniging of andere problemen die inherent zijn aan andere instrumenten. Met computerondersteuning wordt de taak relatief snel uitgevoerd, waarbij topografische en isometrische grafieken worden gegenereerd die de verificatie en, belangrijker nog, de reparatie bewijzen.

Een goede herhaalbaarheidstest

Herhaalbaarheid is de belangrijkste test. De apparatuur die we gebruiken voor de herhaalbaarheidstest bestaat uit een meetopstelling voor herhaalbaarheid, een LVDT en een versterker die nodig is voor metingen met een hoge resolutie. We stellen de LVDT-versterker in op een minimale resolutie van 10 µ inch of 5 µ inch voor platen met een hoge nauwkeurigheid.

Het gebruik van een mechanische meetklok met een resolutie van slechts 20 µ inch is waardeloos als u een herhaalbaarheidseis van 35 µ inch wilt testen. Meetklokken hebben een onzekerheid van 40 µ inch! De opstelling voor herhaalde metingen bootst een hoogtemeter/onderdeelconfiguratie na.

Herhaalbaarheid is NIET hetzelfde als algehele vlakheid (gemiddeld vlak). Ik beschouw herhaalbaarheid bij graniet graag als een consistente straalmeting.

Figuur 5

Als je de herhaalbaarheid van een ronde bal test, heb je aangetoond dat de straal van de bal niet is veranderd. (Het ideale profiel van een goed gerepareerde plaat heeft een bolle, gewelfde vorm.) Het is echter duidelijk dat de bal niet vlak is. Nou ja, min of meer. Op een zeer korte afstand is hij vlak. Omdat het meeste inspectiewerk een hoogtemeter zeer dicht bij het onderdeel vereist, wordt herhaalbaarheid de meest kritische eigenschap van een granieten plaat. Het is belangrijker dan de algehele vlakheid, tenzij een gebruiker de rechtheid van een lang onderdeel controleert.

Zorg ervoor dat uw aannemer een herhaalde meettest uitvoert. Een plaat kan een herhaalde meting hebben die aanzienlijk buiten de tolerantie valt, maar toch slagen voor een vlakheidstest! Verbazingwekkend genoeg kan een laboratorium accreditatie krijgen voor testen die geen herhaalde meettest omvatten. Een laboratorium dat niet kan repareren of er niet goed in is, geeft er de voorkeur aan om alleen vlakheidstesten uit te voeren. De vlakheid verandert zelden, tenzij u de plaat verplaatst.

Herhaaldelijke aflezingstesten zijn het gemakkelijkst uit te voeren, maar het moeilijkst te realiseren bij het polijsten. Zorg ervoor dat uw aannemer de herhaalbaarheid kan herstellen zonder het oppervlak te vervormen of golven in het oppervlak achter te laten.

Delta T-test

Bij deze test wordt de WERKELIJKE temperatuur van de steen aan de boven- en onderkant gemeten en het temperatuurverschil, Delta T, berekend om op het certificaat te vermelden.

Het is belangrijk te weten dat de gemiddelde thermische uitzettingscoëfficiënt van graniet 3,5 µIn/Inch/graad bedraagt. De invloed van omgevingstemperatuur en luchtvochtigheid op een granieten plaat is verwaarloosbaar. Een meetplaat kan echter buiten de tolerantie vallen of soms zelfs verbeteren, zelfs met een temperatuurverschil van 0,3 tot 0,5 graden Fahrenheit. Het is noodzakelijk om te weten of dit temperatuurverschil binnen 0,12 graden Fahrenheit ligt van het verschil ten opzichte van de laatste kalibratie.

Het is ook belangrijk om te weten dat het werkoppervlak van een plaat zich naar warmte toe beweegt. Als de temperatuur aan de bovenkant hoger is dan aan de onderkant, stijgt het bovenoppervlak. Als de onderkant warmer is, wat zelden voorkomt, daalt het bovenoppervlak. Het is voor een kwaliteitsmanager of technicus niet voldoende om te weten dat de plaat vlak en consistent is tijdens de kalibratie of reparatie, maar ook wat de Delta T was tijdens de uiteindelijke kalibratietest. In kritieke situaties kan een gebruiker, door zelf de Delta T te meten, vaststellen of een plaat buiten de tolerantie is geraakt, uitsluitend als gevolg van Delta T-variaties. Gelukkig heeft graniet vele uren, of zelfs dagen, nodig om zich aan een omgeving aan te passen. Kleine schommelingen in de omgevingstemperatuur gedurende de dag hebben geen invloed. Om deze redenen rapporteren we de omgevingstemperatuur of -vochtigheid tijdens de kalibratie niet, omdat de effecten verwaarloosbaar zijn.

Granieten plaatslijtage

Hoewel graniet harder is dan stalen platen, ontstaan ​​er toch oneffenheden op het oppervlak. Herhaaldelijk bewegen van onderdelen en meetinstrumenten over de meetplaat is de grootste oorzaak van slijtage, vooral als hetzelfde gebied constant in gebruik is. Vuil en slijpstof die op het oppervlak van een plaat achterblijven, versnellen het slijtageproces doordat het tussen de onderdelen of meetinstrumenten en het granieten oppervlak terechtkomt. Bij het bewegen van onderdelen en meetinstrumenten over het oppervlak is schurend stof meestal de oorzaak van extra slijtage. Ik raad ten zeerste aan om de plaat regelmatig te reinigen om slijtage te verminderen. We hebben slijtage aan platen gezien die werd veroorzaakt door dagelijkse UPS-pakketten die bovenop de platen werden geplaatst! Deze plaatselijke slijtageplekken beïnvloeden de meetresultaten van de kalibratieherhaalbaarheidstest. Voorkom slijtage door regelmatig te reinigen.

Reinigen van granieten borden

Om de plaat schoon te houden, gebruikt u een kleefdoekje om vuil te verwijderen. Druk slechts heel lichtjes, zodat er geen lijmresten achterblijven. Een goed gebruikt kleefdoekje is uitstekend geschikt om slijpstof tussen de schoonmaakbeurten op te nemen. Werk niet steeds op dezelfde plek. Verplaats uw opstelling over de plaat om de slijtage te verdelen. Het is toegestaan ​​om alcohol te gebruiken om een ​​plaat schoon te maken, maar houd er rekening mee dat dit het oppervlak tijdelijk sterk afkoelt. Water met een kleine hoeveelheid zeep is uitstekend. Commercieel verkrijgbare reinigingsmiddelen zoals Starrett's cleaner zijn ook prima te gebruiken, maar zorg ervoor dat u alle zeepresten van het oppervlak verwijdert.

Reparatie van granieten platen

Het is inmiddels wel duidelijk hoe belangrijk het is om ervoor te zorgen dat uw vlakplaatleverancier een vakkundige kalibratie uitvoert. De zogenaamde "Clearhouse"-laboratoria die "alles in één keer geregeld"-programma's aanbieden, hebben zelden een technicus in dienst die reparaties kan uitvoeren. En zelfs als ze reparaties aanbieden, beschikken ze niet altijd over een technicus met de benodigde ervaring wanneer de vlakplaat aanzienlijk buiten de tolerantie valt.

Als u te horen krijgt dat een kentekenplaat door extreme slijtage niet meer te repareren is, neem dan contact met ons op. De kans is groot dat we de reparatie alsnog kunnen uitvoeren.

Onze technici doorlopen een leerperiode van één tot anderhalf jaar onder begeleiding van een meester-vlakplaattechnicus. Wij definiëren een meester-vlakplaattechnicus als iemand die zijn of haar leerperiode heeft afgerond en daarnaast meer dan tien jaar ervaring heeft in het kalibreren en repareren van vlakplaten. Bij Dimensional Gauge hebben we drie meestertechnici in dienst met samen meer dan 60 jaar ervaring. Een van onze meestertechnici is altijd beschikbaar voor ondersteuning en begeleiding bij lastige situaties. Al onze technici hebben ervaring met het kalibreren van vlakplaten van alle formaten, van klein tot zeer groot, onder uiteenlopende omgevingsomstandigheden, in verschillende industrieën en met ernstige slijtageproblemen.

Fed Specs stelt een specifieke eis aan de oppervlakteafwerking van 16 tot 64 Average Arithmetic Roughness (AA). Wij geven de voorkeur aan een afwerking in het bereik van 30-35 AA. Er is net genoeg ruwheid om ervoor te zorgen dat onderdelen en meetinstrumenten soepel bewegen en niet vastlopen of kromtrekken aan de vlakplaat.

Bij reparaties controleren we de plaat op correcte montage en vlakheid. We gebruiken een droge slijpmethode, maar in gevallen van extreme slijtage waarbij aanzienlijk graniet moet worden verwijderd, gebruiken we een natte slijpmethode. Onze technici ruimen alles netjes op na afloop; ze werken grondig, snel en nauwkeurig. Dat is belangrijk, want de kosten van granieten plaatservice omvatten uw stilstand en productieverlies. Een vakkundige reparatie is van het grootste belang en u moet nooit een aannemer kiezen op basis van prijs of gemak. Sommige kalibratiewerkzaamheden vereisen hooggekwalificeerde vakmensen. Die hebben wij in huis.

Eindrapporten kalibratie

Voor elke reparatie en kalibratie van een meetplaat leveren wij gedetailleerde, professionele rapporten. Onze rapporten bevatten een aanzienlijke hoeveelheid cruciale en relevante informatie. De Fed Spec. vereist het grootste deel van de door ons verstrekte informatie. Met uitzondering van de informatie die is opgenomen in andere kwaliteitsnormen zoals ISO/IEC-17025, zijn de minimale Fed Spec.-specificaties voor rapporten als volgt:

1. Afmetingen in voet (X' x X')

1. Kleur
2. Stijl (verwijst naar geen klemranden of twee of vier randen)
3. Geschatte elasticiteitsmodulus
4. Gemiddelde vlaktolerantie (bepaald door kwaliteit/maat)
5. Herhaalde leestolerantie (bepaald door de diagonale lengte in inches)
6. Gemiddeld vlak zoals gevonden
7. Gemiddeld vlak zoals links
8. Lees de tekst opnieuw zoals gevonden.
9. Lees de tekst links nogmaals door.
10. Delta T (Temperatuurverschil tussen boven- en onderoppervlak)

Als de technicus slijp- of reparatiewerkzaamheden aan de vlakplaat moet uitvoeren, wordt het kalibratiecertificaat vergezeld van een topografische of isometrische tekening als bewijs van een geldige reparatie.

Een woordje over ISO/IEC-17025-accreditaties en de laboratoria die deze accreditaties bezitten.

Het feit dat een laboratorium geaccrediteerd is voor oppervlakteplaatkalibratie, betekent niet automatisch dat ze weten wat ze doen, laat staan ​​dat ze het correct doen! Evenmin impliceert het dat het laboratorium reparaties kan uitvoeren. De accrediterende instanties maken geen onderscheid tussen verificatie en kalibratie (reparatie).AEn ik ken er misschien wel eentje.2accrediterende instanties die zullenLstropdasAEen lint om mijn hond als ik ze maar genoeg geld zou betalen! Het is een trieste realiteit. Ik heb laboratoria accreditatie zien krijgen door slechts één van de drie vereiste testen uit te voeren. Bovendien heb ik laboratoria accreditatie zien krijgen met onrealistische onzekerheden en zonder enig bewijs of demonstratie van hoe ze de waarden hebben berekend. Het is allemaal erg jammer.

Samenvatting

Het belang van nauwkeurige granieten meetplaten mag niet worden onderschat. De vlakke referentie die granieten platen bieden, vormt de basis voor alle andere metingen.

U kunt de modernste, meest nauwkeurige en meest veelzijdige meetinstrumenten gebruiken. Nauwkeurige metingen zijn echter moeilijk te verkrijgen als het referentieoppervlak niet vlak is. Een potentiële klant zei ooit tegen me: "Het is gewoon steen!" Mijn antwoord: "Oké, u hebt gelijk, en u kunt het absoluut niet rechtvaardigen om experts in te huren voor het onderhoud van uw meetplaten."

Prijs is nooit een goede reden om voor een aannemer voor vlakplaatmetingen te kiezen. Kopers, accountants en een verontrustend aantal kwaliteitsingenieurs begrijpen niet altijd dat het hercertificeren van granieten vlakplaten niet hetzelfde is als het hercertificeren van een micrometer, schuifmaat of digitale multimeter.

Sommige instrumenten vereisen expertise, niet per se een lage prijs. Desondanks zijn onze tarieven zeer redelijk. Zeker gezien het vertrouwen dat u krijgt dat wij het werk correct uitvoeren. Wij bieden toegevoegde waarde die ruimschoots verder gaat dan de eisen van ISO-17025 en de federale specificaties.

Een nauwkeurige granieten basis kan de prestaties van werktuigmachines verbeteren.

De eisen in de machinebouw in het algemeen en in de gereedschapsbouw in het bijzonder nemen voortdurend toe. Het bereiken van maximale precisie en prestaties zonder de kosten te verhogen, is een constante uitdaging om concurrerend te blijven. Het machinebed is hierbij een doorslaggevende factor. Daarom kiezen steeds meer fabrikanten van gereedschapsmachines voor graniet. Dankzij de fysieke eigenschappen biedt graniet duidelijke voordelen die met staal of polymeerbeton niet te behalen zijn.

Graniet is een zogenaamd vulkanisch gesteente dat diep in de aarde is gevormd en een zeer dichte en homogene structuur heeft met een extreem lage uitzettingscoëfficiënt, een lage warmtegeleidingscoëfficiënt en een hoge trillingsdemping.

Hieronder ontdekt u waarom de gangbare opvatting dat graniet voornamelijk alleen geschikt is als machinebasis voor hoogwaardige coördinatenmeetmachines allang achterhaald is en waarom dit natuurlijke materiaal als machinebasis een zeer voordelig alternatief is voor staal of gietijzer, zelfs voor uiterst nauwkeurige werktuigmachines.

Wij kunnen granieten componenten produceren voor dynamische beweging, granieten componenten voor lineaire motoren, granieten componenten voor NDT, granieten componenten voor röntgenapparatuur, granieten componenten voor CMM, granieten componenten voor CNC-machines, granieten precisiecomponenten voor lasers, granieten componenten voor de lucht- en ruimtevaart, granieten componenten voor precisieplatformen, enzovoort.

Hoge toegevoegde waarde zonder extra kosten
Het toenemende gebruik van graniet in de machinebouw is niet zozeer te danken aan de enorme prijsstijging van staal. Het komt eerder doordat de toegevoegde waarde voor de werktuigmachine die met een granieten machinebed wordt behaald, tegen zeer geringe of zelfs geen extra kosten mogelijk is. Dit blijkt uit kostenvergelijkingen van bekende machinefabrikanten in Duitsland en Europa.

De aanzienlijke winst in thermodynamische stabiliteit, trillingsdemping en precisie op lange termijn die graniet mogelijk maakt, kan niet worden bereikt met een gietijzeren of stalen bed, of alleen tegen relatief hoge kosten. Thermische fouten kunnen bijvoorbeeld tot 75% van de totale fout van een machine uitmaken, waarbij vaak met software wordt geprobeerd deze te compenseren – met matig succes. Door de lage warmtegeleiding is graniet de betere basis voor precisie op lange termijn.

Met een tolerantie van 1 μm voldoet graniet gemakkelijk aan de vlakheidseisen volgens DIN 876 voor nauwkeurigheidsgraad 00. Met een waarde van 6 op de hardheidsschaal van 1 tot 10 is het extreem hard en met een soortelijk gewicht van 2,8 g/cm³ benadert het de waarde van aluminium. Dit resulteert ook in extra voordelen zoals hogere voedingssnelheden, hogere asversnellingen en een langere levensduur van de gereedschappen voor snijmachines. De overstap van een gegoten bed naar een granieten machinebed tilt de betreffende machine dus naar de topklasse qua precisie en prestaties – zonder extra kosten.

De verbeterde ecologische voetafdruk van graniet
In tegenstelling tot materialen zoals staal of gietijzer, hoeft natuursteen niet met veel energie en additieven te worden geproduceerd. Slechts relatief weinig energie is nodig voor de winning en oppervlaktebehandeling. Dit resulteert in een superieure ecologische voetafdruk, die zelfs aan het einde van de levensduur van een machine die van staal overtreft. Het granietbed kan de basis vormen voor een nieuwe machine of worden gebruikt voor geheel andere doeleinden, zoals versnipperen voor de wegenbouw.

Ook is er geen tekort aan graniet. Het is een diepgelegen gesteente dat is gevormd uit magma in de aardkorst. Het heeft miljoenen jaren 'gerijpt' en is in zeer grote hoeveelheden beschikbaar als natuurlijke grondstof op bijna alle continenten, inclusief heel Europa.

Conclusie: De talrijke aantoonbare voordelen van graniet ten opzichte van staal of gietijzer rechtvaardigen de toenemende bereidheid van werktuigbouwkundigen om dit natuurlijke materiaal te gebruiken als basis voor uiterst nauwkeurige en krachtige werktuigmachines. Gedetailleerde informatie over de eigenschappen van graniet die voordelig zijn voor werktuigmachines en de werktuigbouw is te vinden in dit vervolgartikel.

Een herhalingsmeting is een meting van lokale vlakheidsgebieden. De specificatie voor herhalingsmetingen stelt dat een meting die ergens op het oppervlak van een plaat wordt uitgevoerd, binnen de opgegeven tolerantie herhaalbaar moet zijn. Door de lokale vlakheid nauwkeuriger te controleren dan de algehele vlakheid, wordt een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak gegarandeerd, waardoor lokale fouten tot een minimum worden beperkt.

De meeste fabrikanten, inclusief importmerken, houden zich aan de federale specificatie voor de algehele vlakheidstoleranties, maar velen negeren de herhaalbaarheid van de metingen. Veel van de goedkope of budgetplaten die tegenwoordig op de markt verkrijgbaar zijn, garanderen geen herhaalbaarheid van de metingen. Een fabrikant die geen herhaalbaarheid van de metingen garandeert, produceert GEEN platen die voldoen aan de eisen van ASME B89.3.7-2013, de federale specificatie GGG-P-463c, DIN 876, GB, JJS, enz.

Beide aspecten zijn cruciaal voor een nauwkeurig oppervlak en accurate metingen. De vlakheidsspecificatie alleen is niet voldoende om meetnauwkeurigheid te garanderen. Neem bijvoorbeeld een inspectieplaat van 36 x 48 inch (Inspectieklasse A), die ALLEEN voldoet aan de vlakheidsspecificatie van 0,000300 inch. Als het te controleren object meerdere pieken overbrugt en het meetinstrument zich op een laag punt bevindt, kan de meetfout in één gebied de volledige tolerantie bedragen, namelijk 0,000300 inch! Sterker nog, de fout kan nog veel groter zijn als het meetinstrument op de helling van een schuine ondergrond rust.

Afhankelijk van de hellingshoek en de armlengte van de gebruikte meetinrichting zijn fouten van 0,000600" tot 0,000800" mogelijk. Als deze plaat een herhaalbaarheidsspecificatie van 0,000050" FIR zou hebben, zou de meetfout kleiner zijn dan 0,000050", ongeacht waar de meting op de plaat wordt uitgevoerd. Een ander probleem, dat zich vaak voordoet wanneer een ongetrainde technicus ter plaatse een plaat probeert te renoveren, is het gebruik van alleen herhaalbaarheidsmetingen om een ​​plaat te certificeren.

De instrumenten die worden gebruikt om herhaalbaarheid te controleren, zijn NIET ontworpen om de algehele vlakheid te controleren. Wanneer ze op nul worden ingesteld op een perfect gebogen oppervlak, zullen ze nul blijven aangeven, ongeacht of dat oppervlak perfect vlak, perfect concaaf of perfect convex is (1/2 inch)! Ze controleren alleen de uniformiteit van het oppervlak, niet de vlakheid. Alleen een plaat die voldoet aan zowel de vlakheidsspecificatie ALS de herhaalbaarheidsspecificatie voldoet daadwerkelijk aan de eisen van ASME B89.3.7-2013 of Federal Specification GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Ja, maar ze kunnen alleen gegarandeerd worden voor een specifiek verticaal temperatuurgradiënt. De effecten van thermische uitzetting op de plaat kunnen gemakkelijk een nauwkeurigheidsverandering veroorzaken die groter is dan de tolerantie als er een verandering in de gradiënt optreedt. In sommige gevallen, als de tolerantie klein genoeg is, kan de warmte die wordt geabsorbeerd door de bovenverlichting een voldoende grote verandering in de gradiënt veroorzaken gedurende enkele uren.

Graniet heeft een thermische uitzettingscoëfficiënt van ongeveer 0,0000035 inch per inch per 1 °F. Een voorbeeld: een meetplaat van 36" x 48" x 8" heeft een nauwkeurigheid van 0,000075" (de helft van Grade AA) bij een temperatuurgradiënt van 0 °F, waarbij de boven- en onderkant dezelfde temperatuur hebben. Als de bovenkant van de plaat opwarmt tot een temperatuur die 1 °F hoger is dan de onderkant, verandert de nauwkeurigheid naar 0,000275" convex! Het bestellen van een plaat met een nauwere tolerantie dan Laboratory Grade AA moet daarom alleen worden overwogen als er adequate klimaatbeheersing is.

Een meetplaat moet op 3 punten worden ondersteund, idealiter op 20% van de lengte vanaf de uiteinden van de plaat. Twee steunpunten moeten zich op 20% van de breedte vanaf de lange zijden bevinden en het resterende steunpunt moet in het midden worden geplaatst. Alleen op 3 punten kan een plaat stevig rusten, tenzij het een precisieoppervlak betreft.

De plaat moet tijdens de productie op deze punten worden ondersteund, en tijdens gebruik mag deze uitsluitend op deze drie punten worden ondersteund. Als de plaat op meer dan drie punten wordt ondersteund, zal deze ondersteuning krijgen van verschillende combinaties van drie punten, die niet dezelfde drie punten zijn als waarop de plaat tijdens de productie werd ondersteund. Dit zal fouten introduceren doordat de plaat doorbuigt om zich aan te passen aan de nieuwe ondersteuningsopstelling. Alle stalen stands van Zhhimg hebben steunbalken die zijn ontworpen om uit te lijnen met de juiste ondersteuningspunten.

Als de plaat goed ondersteund is, is nauwkeurig nivelleren alleen nodig als de toepassing dit vereist. Nivelleren is niet nodig om de nauwkeurigheid van een goed ondersteunde plaat te behouden.

Waarom kiezen voor graniet voorMachinebasesEnMetrologische componenten?

Het antwoord is 'ja' voor vrijwel elke toepassing. De voordelen van graniet zijn onder andere: geen roest of corrosie, vrijwel ongevoelig voor kromtrekken, geen compensatiebult bij beschadiging, langere levensduur, soepelere werking, grotere precisie, vrijwel niet-magnetisch, lage thermische uitzettingscoëfficiënt en lage onderhoudskosten.

Graniet is een soort stollingsgesteente dat wordt gewonnen vanwege zijn extreme sterkte, dichtheid, duurzaamheid en corrosiebestendigheid. Maar graniet is ook zeer veelzijdig – het is niet alleen geschikt voor vierkanten en rechthoeken! Sterker nog, Starrett Tru-Stone werkt regelmatig met granieten elementen in allerlei vormen, hoeken en rondingen, met uitstekende resultaten.

Dankzij onze geavanceerde bewerkingstechnieken kunnen we uitzonderlijk vlakke snijvlakken creëren. Deze eigenschappen maken graniet het ideale materiaal voor het vervaardigen van machinebases en meetinstrumenten op maat, zowel qua afmetingen als qua ontwerp. Graniet is:

machinaal bewerkbaar
precies vlak na het snijden en afwerken
roestbestendig
duurzaam
langdurig
Granieten onderdelen zijn bovendien gemakkelijk schoon te maken. Kies bij het ontwerpen op maat voor graniet vanwege de vele voordelen.

STANDAARDEN/ TOEPASSINGEN VOOR HOGE SLIJTAGE
Het graniet dat ZhongHui gebruikt voor onze standaard meetplaten heeft een hoog kwartsgehalte, wat zorgt voor een betere weerstand tegen slijtage en beschadiging. Onze kleuren Superior Black en Crystal Pink hebben een lage waterabsorptie, waardoor de kans op roestvorming van uw precisie-instrumenten op de platen minimaal is. De granietkleuren van ZhongHui zorgen voor minder reflectie, wat minder vermoeidheid van de ogen betekent voor gebruikers. We hebben onze granietsoorten gekozen met inachtneming van thermische uitzetting om dit effect tot een minimum te beperken.

AANGEPASTE APPLICATIES
Wanneer uw toepassing een plaat met aangepaste vormen, schroefdraadinzetstukken, sleuven of andere bewerkingen vereist, is een materiaal zoals zwart diabaas een goede keuze. Dit natuurlijke materiaal biedt superieure stijfheid, uitstekende trillingsdemping en verbeterde bewerkbaarheid.

Ja, mits ze niet te erg versleten zijn. Onze fabrieksinstellingen en apparatuur bieden optimale omstandigheden voor een correcte kalibratie en, indien nodig, nabewerking van de platen. Over het algemeen kan een plaat die binnen 0,001 inch van de vereiste tolerantie valt, ter plaatse worden geslepen. Als een plaat zodanig versleten is dat de tolerantie meer dan 0,001 inch afwijkt, of als deze ernstig beschadigd is door putjes of inkepingen, moet deze naar de fabriek worden gestuurd om te worden geslepen voordat deze opnieuw kan worden gelapt.

Bij de selectie van een technicus voor kalibratie en oppervlaktebehandeling op locatie moet grote zorgvuldigheid worden betracht. Wij raden u aan om voorzichtig te zijn bij de keuze van uw kalibratiebedrijf. Vraag naar accreditatie en controleer of de apparatuur die de technicus gebruikt, een traceerbare kalibratie heeft van een Nationaal Inspectieinstituut. Het kost vele jaren om te leren hoe je precisiegraniet op de juiste manier slijpt.

ZhongHui garandeert een snelle doorlooptijd voor kalibraties die in onze fabriek worden uitgevoerd. Stuur uw meetplaten indien mogelijk op voor kalibratie. Uw kwaliteit en reputatie zijn afhankelijk van de nauwkeurigheid van uw meetinstrumenten, waaronder uw meetplaten!

Onze zwarte oppervlakteplaten hebben een aanzienlijk hogere dichtheid en zijn tot wel drie keer zo stijf. Daardoor hoeft een plaat van zwart materiaal minder dik te zijn dan een granieten plaat van dezelfde afmetingen om een ​​gelijke of zelfs grotere weerstand tegen doorbuiging te bieden. Een kleinere dikte betekent een lager gewicht en lagere verzendkosten.

Pas op voor anderen die zwart graniet van mindere kwaliteit in dezelfde dikte gebruiken. Zoals hierboven vermeld, variëren de eigenschappen van graniet, net als die van hout of metaal, per materiaal en kleur, en is dit geen nauwkeurige voorspeller van stijfheid, hardheid of slijtvastheid. Sterker nog, veel soorten zwart graniet en diabaas zijn erg zacht en niet geschikt voor toepassingen als vlakplaat.

Nee. De gespecialiseerde apparatuur en training die nodig zijn om deze artikelen te repareren, vereisen dat ze voor kalibratie en reparatie naar de fabriek worden teruggestuurd.

Ja. Keramiek en graniet hebben vergelijkbare eigenschappen, en de methoden die worden gebruikt voor het kalibreren en polijsten van graniet kunnen ook worden toegepast op keramische voorwerpen. Keramiek is echter moeilijker te polijsten dan graniet, wat resulteert in hogere kosten.

Ja, mits de inzetstukken verzonken zijn in het oppervlak. Als stalen inzetstukken gelijk met of boven het oppervlak liggen, moeten ze plaatselijk worden afgevlakt voordat de plaat kan worden geslepen. Indien gewenst kunnen wij die service leveren.

Ja. Stalen inzetstukken met de gewenste schroefdraad (Engels of metrisch) kunnen met epoxy in de plaat worden gelijmd op de gewenste plaatsen. ZhongHui gebruikt CNC-machines om inzetstukken met een nauwkeurigheid van +/- 0,005 inch te plaatsen. Voor minder kritische inzetstukken is onze tolerantie voor schroefdraadinzetstukken ± 0,060 inch. Andere opties zijn stalen T-profielen en zwaluwstaartgroeven die direct in het graniet worden gefreesd.

Inzetstukken die correct zijn verlijmd met een zeer sterke epoxyhars en vakkundig zijn vervaardigd, zijn bestand tegen een aanzienlijke torsie- en schuifkracht. In een recente test met 3/8"-16 schroefdraadinzetstukken heeft een onafhankelijk testlaboratorium de kracht gemeten die nodig is om een ​​met epoxy verlijmd inzetstuk van een vlakplaat te trekken. Tien platen werden getest. In negen van deze tien gevallen brak het graniet als eerste. De gemiddelde belasting op het moment van breuk was 10.020 lbs voor grijs graniet en 12.310 lbs voor zwart graniet. In het enige geval waarin een inzetstuk loskwam van de plaat, bedroeg de belasting op het moment van breuk 12.990 lbs! Als een werkstuk een brug vormt over het inzetstuk en er een extreem koppel wordt uitgeoefend, is het mogelijk om voldoende kracht te genereren om het graniet te breken. Mede om deze reden geeft ZhongHui richtlijnen voor het maximaal veilige koppel dat op de met epoxy verlijmde inzetstukken kan worden uitgeoefend: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Ja, maar alleen in onze fabriek. In onze fabriek kunnen we vrijwel elke plaat in nieuwstaat herstellen, meestal voor minder dan de helft van de kosten van vervanging. Beschadigde randen kunnen cosmetisch worden bijgewerkt, diepe groeven, inkepingen en putjes kunnen worden weggeslepen en de bevestigingspunten kunnen worden vervangen. Bovendien kunnen we uw plaat aanpassen om de veelzijdigheid ervan te vergroten door massieve of schroefdraad stalen inzetstukken toe te voegen en sleuven of klemranden te frezen, geheel volgens uw specificaties.

Waarom kiezen voor graniet?
Graniet is een soort stollingsgesteente dat miljoenen jaren geleden in de aarde is gevormd. De samenstelling van dit stollingsgesteente bevat veel mineralen, zoals kwarts, dat extreem hard en slijtvast is. Naast hardheid en slijtvastheid heeft graniet een uitzettingscoëfficiënt die ongeveer half zo groot is als die van gietijzer. Omdat het volumegewicht ongeveer een derde is van dat van gietijzer, is graniet gemakkelijker te hanteren.

Voor machineonderstellen en meetinstrumenten is zwart graniet de meest gebruikte kleur. Zwart graniet heeft een hoger percentage kwarts dan andere kleuren en is daardoor het meest slijtvast.

Graniet is kosteneffectief en de snijvlakken kunnen uitzonderlijk vlak zijn. Het kan niet alleen met de hand worden geslepen voor een uiterst nauwkeurige afwerking, maar het opknappen kan ook zonder de plaat of tafel te verplaatsen. Het is volledig een handmatige bewerking en kost over het algemeen veel minder dan het opknappen van een gietijzeren alternatief.

Deze eigenschappen maken graniet het ideale materiaal voor het vervaardigen van machinefundamenten en meetinstrumenten op maat, zowel qua afmetingen als qua ontwerp, zoals bijvoorbeeld degranieten oppervlakteplaat.

ZhongHui produceert granieten producten op maat, die worden vervaardigd om te voldoen aan specifieke afmetingsvereisten. Deze op maat gemaakte producten variëren vanrechte randen todriehoekige vierkantenVanwege de veelzijdigheid van graniet,componentenZe kunnen in elke gewenste maat worden geproduceerd; ze zijn slijtvast en gaan lang mee.

Voordelen van granieten afdekplaten
Het belang van meten op een vlak oppervlak werd in de 19e eeuw vastgesteld door de Britse uitvinder Henry Maudsley. Als vernieuwer op het gebied van werktuigmachines concludeerde hij dat een consistente productie van onderdelen een solide oppervlak vereiste voor betrouwbare metingen.

De industriële revolutie creëerde een vraag naar meetoppervlakken, waarop ingenieursbedrijf Crown Windley productienormen ontwikkelde. De normen voor meetplaten werden voor het eerst vastgesteld door Crown in 1904, met gebruikmaking van metaal. Naarmate de vraag naar en de kosten van metaal toenamen, werd er onderzoek gedaan naar alternatieve materialen voor het meetoppervlak.

In Amerika ontdekte monumentenbouwer Wallace Herman dat zwart graniet een uitstekend alternatief was voor metaal als meetmateriaal. Omdat graniet niet-magnetisch is en niet roest, werd het al snel het favoriete materiaal voor meetdoeleinden.

Een granieten meetplaat is een essentiële investering voor laboratoria en testfaciliteiten. Een granieten meetplaat van 600 x 600 mm kan op een statief worden gemonteerd. De statieven bieden een werkhoogte van 0,86 m (34 inch) met vijf verstelbare punten voor nivellering.

Voor betrouwbare en consistente meetresultaten is een granieten meetplaat essentieel. Omdat het oppervlak glad en stabiel is, kunnen instrumenten er nauwkeurig mee worden gemanipuleerd.

De belangrijkste voordelen van granieten werkbladen zijn:

• Niet-reflecterend
• Bestand tegen chemicaliën en corrosie
• Lage uitzettingscoëfficiënt in vergelijking met gietijzer, waardoor het minder gevoelig is voor temperatuurschommelingen.
• Van nature stijf en slijtvast
• Het oppervlak blijft onaangetast als het bekrast wordt.
• Roest niet
• Niet-magnetisch
• Gemakkelijk schoon te maken en te onderhouden
• Kalibratie en oppervlaktebehandeling kunnen ter plaatse worden uitgevoerd.
• Geschikt voor het boren van gaten voor schroefdraadsteuninzetstukken
• Hoge trillingsdemping

Voor veel werkplaatsen, inspectieruimtes en laboratoria worden precisie-granietplaten gebruikt als basis voor nauwkeurige metingen. Omdat elke lineaire meting afhankelijk is van een nauwkeurig referentieoppervlak van waaruit de uiteindelijke afmetingen worden bepaald, bieden granietplaten het beste referentievlak voor werkstukinspectie en -positionering voorafgaand aan de bewerking. Ze zijn ook ideale ondergronden voor hoogtemetingen en het controleren van oppervlakken. Bovendien maken de hoge mate van vlakheid, stabiliteit, algehele kwaliteit en afwerking ze een goede keuze voor de montage van geavanceerde mechanische, elektronische en optische meetsystemen. Voor al deze meetprocessen is het essentieel om granietplaten te kalibreren.

Herhaalde metingen en vlakheid
Zowel vlakheid als herhaalbaarheid van metingen zijn cruciaal voor een nauwkeurig oppervlak. Vlakheid wordt gedefinieerd als het feit dat alle punten op het oppervlak zich binnen twee parallelle vlakken bevinden: het grondvlak en het dakvlak. De afstand tussen deze vlakken geeft de algehele vlakheid van het oppervlak weer. Aan deze vlakheidsmeting wordt doorgaans een tolerantie toegekend en soms een kwaliteitsaanduiding.

De vlakheidstoleranties voor drie standaardkwaliteiten zijn in de federale specificatie vastgelegd volgens de volgende formule:
Laboratoriumkwaliteit AA = (40 + diagonaal² / 25) x 0,000001 inch (eenzijdig)
Inspectieklasse A = Laboratoriumklasse AA x 2
Gereedschapskamerkwaliteit B = Laboratoriumkwaliteit AA x 4

Naast vlakheid moet ook herhaalbaarheid gewaarborgd zijn. Een herhaalmeting is een meting van lokale vlakheidsgebieden. Het is een meting die ergens op het oppervlak van een plaat wordt uitgevoerd en die binnen de opgegeven tolerantie herhaalbaar is. Door de lokale vlakheid met een nauwere tolerantie te controleren dan de algehele vlakheid, wordt een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak gegarandeerd, waardoor lokale fouten tot een minimum worden beperkt.

Om ervoor te zorgen dat een meetplaat voldoet aan zowel de vlakheids- als de herhaalbaarheidseisen, dienen fabrikanten van granieten meetplaten de federale specificatie GGG-P-463c als basis voor hun specificaties te gebruiken. Deze norm behandelt de herhaalbaarheid van metingen, materiaaleigenschappen van graniet voor meetplaten, oppervlakteafwerking, locatie van steunpunten, stijfheid, aanvaardbare inspectiemethoden en de installatie van schroefdraadinzetstukken.

Voordat een meetplaat zodanig is afgesleten dat de algehele vlakheid niet meer voldoet aan de specificaties, zullen er slijtageplekken of golvende markeringen zichtbaar zijn. Maandelijks inspecteren op herhaalde meetfouten met behulp van een herhaalmeetinstrument zal slijtageplekken aan het licht brengen. Een herhaalmeetinstrument is een zeer nauwkeurig instrument dat lokale fouten detecteert en de meetwaarden kan weergeven op een elektronische versterker met hoge vergroting.

Controle van de nauwkeurigheid van de plaat
Door een paar eenvoudige richtlijnen te volgen, gaat een investering in een granieten vlakplaat vele jaren mee. Afhankelijk van het gebruik van de vlakplaat, de werkomgeving en de vereiste nauwkeurigheid, varieert de frequentie waarmee de nauwkeurigheid van de vlakplaat gecontroleerd moet worden. Een algemene vuistregel is dat een nieuwe vlakplaat binnen een jaar na aankoop volledig opnieuw gekalibreerd moet worden. Als de vlakplaat frequent gebruikt wordt, is het raadzaam dit interval te verkorten tot zes maanden.

Voordat een meetplaat zodanig is afgesleten dat de algehele vlakheid niet meer voldoet aan de specificaties, zullen er slijtageplekken of golvende markeringen zichtbaar zijn. Maandelijks inspecteren op herhaalde meetfouten met behulp van een herhaalmeetinstrument zal slijtageplekken aan het licht brengen. Een herhaalmeetinstrument is een zeer nauwkeurig instrument dat lokale fouten detecteert en de meetwaarden kan weergeven op een elektronische versterker met hoge vergroting.

Een effectief inspectieprogramma moet regelmatige controles met een autocollimator omvatten, waarmee de algehele vlakheid daadwerkelijk gekalibreerd kan worden en traceerbaar is naar het National Institute of Standards and Technology (NIST). Periodiek is een uitgebreide kalibratie door de fabrikant of een onafhankelijk bedrijf noodzakelijk.

Variaties tussen kalibraties
In sommige gevallen kunnen er verschillen optreden tussen kalibraties van de meetplaat. Factoren zoals oppervlakteveranderingen als gevolg van slijtage, onjuist gebruik van meetapparatuur of het gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur kunnen soms verantwoordelijk zijn voor deze verschillen. De twee meest voorkomende factoren zijn echter temperatuur en de ondergrond.

Een van de belangrijkste variabelen is de temperatuur. Het oppervlak kan bijvoorbeeld vóór de kalibratie met een warme of koude oplossing zijn gewassen en onvoldoende tijd hebben gehad om te normaliseren. Andere oorzaken van temperatuurschommelingen zijn tocht van koude of warme lucht, direct zonlicht, bovenverlichting of andere bronnen van stralingswarmte op het oppervlak van de plaat.

Er kunnen ook variaties optreden in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer. In sommige gevallen krijgt de plaat na verzending onvoldoende tijd om te normaliseren. Het is raadzaam om de verticale temperatuurgradiënt te registreren op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.

Een andere veelvoorkomende oorzaak van kalibratieafwijkingen is een plaat die niet goed ondersteund is. Een oppervlakteplaat moet op drie punten ondersteund worden, idealiter op 20% van de lengte vanaf de uiteinden van de plaat. Twee steunpunten moeten zich op 20% van de breedte vanaf de lange zijden bevinden en het resterende steunpunt moet in het midden geplaatst worden.

Slechts drie punten kunnen stevig op iets anders dan een precisieoppervlak rusten. Als u de plaat op meer dan drie punten probeert te ondersteunen, zal de plaat steun krijgen van verschillende combinaties van drie punten, die niet dezelfde drie punten zijn als waarop de plaat tijdens de productie werd ondersteund. Dit introduceert fouten doordat de plaat doorbuigt om zich aan te passen aan de nieuwe ondersteuningsopstelling. Overweeg het gebruik van stalen steunen met draagbalken die zijn ontworpen om uit te lijnen met de juiste steunpunten. Dergelijke steunen zijn doorgaans verkrijgbaar bij de fabrikant van de vlakplaat.

Als de plaat goed ondersteund is, is nauwkeurig nivelleren alleen nodig als een toepassing dit vereist. Nivelleren is niet nodig om de nauwkeurigheid van een goed ondersteunde plaat te behouden.

Het is belangrijk om de plaat schoon te houden. Schurend stof in de lucht is meestal de grootste oorzaak van slijtage aan een plaat, omdat het zich in werkstukken en de contactoppervlakken van meetinstrumenten nestelt. Dek de platen af ​​om ze te beschermen tegen stof en beschadiging. De levensduur kan worden verlengd door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is.

Verleng de levensduur van de plaat
Door een paar richtlijnen te volgen, vermindert u de slijtage van een granieten werkblad en verlengt u uiteindelijk de levensduur ervan.

Ten eerste is het belangrijk om de plaat schoon te houden. Luchtgedragen schurend stof is meestal de grootste oorzaak van slijtage aan een plaat, omdat het zich in de werkstukken en de contactoppervlakken van de meetinstrumenten nestelt.

Het is ook belangrijk om platen af ​​te dekken ter bescherming tegen stof en beschadiging. Door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is, kan de levensduur worden verlengd.

Draai de plaat regelmatig om te voorkomen dat één gebied overmatig wordt gebruikt. Het is tevens aan te raden de stalen contactvlakken van de meetinstrumenten te vervangen door hardmetalen contactvlakken.

Plaats geen eten of frisdrank op het bord. Veel frisdranken bevatten koolzuur of fosforzuur, wat de zachtere mineralen kan oplossen en kleine putjes in het oppervlak kan achterlaten.

Waar terugval?
Wanneer een granieten vlakplaat opnieuw geslepen moet worden, is het belangrijk te overwegen of dit ter plaatse of in de kalibratiefaciliteit moet gebeuren. Het is altijd beter om de plaat in de fabriek of een gespecialiseerde faciliteit te laten slijpen. Als de plaat echter niet te veel is versleten, doorgaans binnen 0,001 inch van de vereiste tolerantie, kan deze ter plaatse worden geslepen. Als een plaat zodanig is versleten dat de tolerantie meer dan 0,001 inch afwijkt, of als deze ernstig is aangetast door putjes of inkepingen, moet deze naar de fabriek worden gestuurd om te worden geslepen voordat deze opnieuw geslepen wordt.

Een kalibratiefaciliteit beschikt over de apparatuur en fabrieksinstellingen die de optimale omstandigheden bieden voor een correcte kalibratie en, indien nodig, nabewerking van platen.

Bij de selectie van een technicus voor kalibratie en oppervlaktebehandeling op locatie moet grote zorgvuldigheid worden betracht. Vraag naar accreditatie en controleer of de apparatuur die de technicus gebruikt, een NIST-traceerbare kalibratie heeft. Ervaring is ook een belangrijke factor, aangezien het vele jaren duurt om te leren hoe je precisiegraniet correct slijpt.

Kritische metingen beginnen met een nauwkeurige granieten meetplaat als basislijn. Door een betrouwbare referentie te garanderen met behulp van een correct gekalibreerde meetplaat, beschikken fabrikanten over een van de essentiële hulpmiddelen voor betrouwbare metingen en onderdelen van betere kwaliteit.

Checklist voor kalibratievariaties

1. Het oppervlak werd vóór de kalibratie gereinigd met een warme of koude oplossing en kreeg onvoldoende tijd om te normaliseren.
2. De plaat is onvoldoende ondersteund.
3. Temperatuurverandering.
4. Ontwerpen.
5. Vermijd direct zonlicht of andere stralingswarmte op het oppervlak van de plaat. Zorg ervoor dat de plaat niet wordt verwarmd door bovenverlichting.
6. Variaties in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer. Indien mogelijk, probeer de verticale temperatuurgradiënt te bepalen op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.
7. De plaat heeft na verzending onvoldoende tijd gehad om te stabiliseren.
8. Onjuist gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur.
9. Oppervlakteverandering als gevolg van slijtage.

Techtips
Omdat elke lineaire meting afhankelijk is van een nauwkeurig referentieoppervlak waarvan de uiteindelijke afmetingen worden bepaald, bieden vlakplaten het beste referentievlak voor werkstukinspectie en uitzetwerkzaamheden voorafgaand aan de bewerking.

Door de vlakheid van een specifiek gebied nauwkeuriger te controleren dan de algehele vlakheid, wordt een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak gegarandeerd, waardoor lokale fouten tot een minimum worden beperkt.