Graniet is een soort stollingsgesteente dat wordt gewonnen vanwege zijn extreme sterkte, dichtheid, duurzaamheid en weerstand tegen corrosie.Maar graniet is ook heel veelzijdig: niet alleen voor vierkanten en rechthoeken!Sterker nog, we werken vol vertrouwen met granieten componenten die op regelmatige basis in vormen, hoeken en rondingen van alle variaties zijn ontworpen, met uitstekende resultaten.
Door onze geavanceerde verwerking kunnen snijvlakken uitzonderlijk vlak zijn.Deze eigenschappen maken graniet tot het ideale materiaal voor het maken van op maat gemaakte en op maat gemaakte machinebases en metrologische componenten.Graniet is:
■ bewerkbaar
■ precies vlak bij het snijden en afwerken
■ roestbestendig
■ duurzaam
■ langdurig
Granieten onderdelen zijn bovendien gemakkelijk schoon te maken.Wanneer u ontwerpen op maat maakt, zorg er dan voor dat u graniet kiest vanwege de superieure voordelen.

NORMEN / TOEPASSINGEN MET HOGE SLIJTAGE
Het graniet dat ZHHIMG gebruikt voor onze standaard oppervlakteplaatproducten heeft een hoog kwartsgehalte, wat een grotere weerstand tegen slijtage en beschadiging biedt.Onze Superior Black-kleuren hebben een lage waterabsorptie, waardoor de kans dat uw precisiemeters roesten tijdens het plaatsen op de platen tot een minimum wordt beperkt.De kleuren graniet aangeboden door ZHHIMG resulteren in minder verblinding, wat minder vermoeide ogen betekent voor personen die de platen gebruiken.We hebben bij het kiezen van onze granietsoorten rekening gehouden met thermische uitzetting, in een poging dit aspect minimaal te houden.

AANGEPASTE TOEPASSINGEN
Wanneer uw toepassing vraagt ​​om een ​​plaat met aangepaste vormen, inzetstukken met schroefdraad, sleuven of andere bewerkingen, wilt u een materiaal als Black Jinan Black selecteren.Dit natuurlijke materiaal biedt superieure stijfheid, uitstekende trillingsdemping en verbeterde bewerkbaarheid.

Het is belangrijk op te merken dat kleur alleen geen indicatie is van de fysieke eigenschappen van de steen.Over het algemeen houdt de kleur van graniet rechtstreeks verband met de aan- of afwezigheid van mineralen, die mogelijk geen invloed hebben op de eigenschappen die goed oppervlakteplaatmateriaal vormen.Er zijn roze, grijze en zwarte granieten die uitstekend geschikt zijn voor oppervlakteplaten, maar ook zwarte, grijze en roze granieten die totaal ongeschikt zijn voor precisietoepassingen.De kritische kenmerken van graniet, aangezien ze betrekking hebben op het gebruik ervan als materiaal voor oppervlakteplaten, hebben niets te maken met kleur en zijn als volgt:
■ Stijfheid (doorbuiging onder belasting - aangegeven door elasticiteitsmodulus)
■ Hardheid
■ Dichtheid
■ Slijtvastheid
■ Stabiliteit
■ Porositeit

We hebben veel granietmaterialen getest en vergeleken.Eindelijk krijgen we het resultaat: Jinan zwart graniet is het beste materiaal dat we ooit hebben gekend.Indisch zwart graniet en Zuid-Afrikaans graniet lijken op Jinan Black Granite, maar hun fysieke eigenschappen zijn minder dan die van Jinan Black Granite.ZHHIMG zal blijven zoeken naar meer granietmateriaal ter wereld en hun fysieke eigenschappen vergelijken.

Neem contact met ons op als u meer wilt weten over het graniet dat geschikt is voor uw projectinfo@zhhimg.com.

Verschillende fabrikanten gebruiken verschillende standaarden.Er zijn veel normen in de wereld.
DIN-norm, ASME B89.3.7-2013 of federale specificatie GGG-P-463c (granieten oppervlakteplaten) enzovoort als basis voor hun specificaties.

En we kunnen granieten precisie-inspectieplaten vervaardigen volgens uw vereisten.Welkom bij contact met ons op als u meer informatie wilt weten over meer normen.

Vlakheid kan worden beschouwd als alle punten op het oppervlak binnen twee evenwijdige vlakken, het basisvlak en het dakvlak.De meting van de afstand tussen de vlakken is de algehele vlakheid van het oppervlak.Deze vlakheidsmeting kent gewoonlijk een tolerantie en kan een graadaanduiding bevatten.

De vlakheidstoleranties voor drie standaardkwaliteiten worden bijvoorbeeld gedefinieerd in de federale specificatie, zoals bepaald door de volgende formule:
■ Laboratoriumkwaliteit AA = (40 + diagonaal kwadraat/25) x .000001" (unilateraal)
■ Inspectieklasse A = Laboratoriumkwaliteit AA x 2
■ Gereedschapskamer klasse B = Laboratoriumkwaliteit AA x 4.

Voor oppervlakteplaten met standaardafmetingen garanderen wij vlakheidstoleranties die de vereisten van deze specificatie overschrijden.Naast vlakheid behandelen ASME B89.3.7-2013 en federale specificatie GGG-P-463c onderwerpen, waaronder: nauwkeurigheid van herhaalde metingen, materiaaleigenschappen van oppervlakteplaatgranieten, oppervlakteafwerking, locatie van steunpunten, stijfheid, acceptabele inspectiemethoden, installatie van inzetstukken met schroefdraad, enz.

ZHHIMG granieten oppervlakteplaten en granieten inspectieplaten voldoen aan of overtreffen alle vereisten die in deze specificatie zijn uiteengezet.Momenteel is er geen definiërende specificatie voor granieten hoekplaten, parallellen of hoofdvierkanten.

En de formules voor andere normen vindt u inDOWNLOAD.

Ten eerste is het belangrijk om de plaat schoon te houden.Schuurstof uit de lucht is doorgaans de grootste bron van slijtage van een plaat, omdat het de neiging heeft zich in werkstukken en de contactoppervlakken van meters te nestelen.Ten tweede: bedek uw bord om het te beschermen tegen stof en schade.De levensduur van de slijtage kan worden verlengd door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is, door de plaat periodiek te draaien zodat een enkel gebied niet overmatig wordt belast, en door de stalen contactvlakken bij het meten te vervangen door hardmetalen kussentjes.Vermijd ook het plaatsen van voedsel of frisdrank op het bord.Houd er rekening mee dat veel frisdranken koolzuur of fosforzuur bevatten, dat de zachtere mineralen kan oplossen en kleine putjes in het oppervlak kan achterlaten.

Dit is afhankelijk van hoe de plaat wordt gebruikt.Indien mogelijk raden wij aan om de plaat aan het begin van de dag (of dienst) en aan het einde opnieuw schoon te maken.Als de plaat vervuild raakt, vooral door olieachtige of kleverige vloeistoffen, moet deze waarschijnlijk onmiddellijk worden schoongemaakt.

Reinig de plaat regelmatig met vloeibare of ZHHIMG waterloze oppervlakteplaatreiniger.De keuze van reinigingsoplossingen is belangrijk.Als een vluchtig oplosmiddel wordt gebruikt (aceton, lakverdunner, alcohol, enz.), zal de verdamping het oppervlak afkoelen en vervormen.In dit geval is het noodzakelijk om de plaat te laten normaliseren voordat u deze gebruikt, anders zullen er meetfouten optreden.

De hoeveelheid tijd die nodig is om de plaat te normaliseren zal variëren met de grootte van de plaat en de hoeveelheid koeling.Voor kleinere borden zou een uur voldoende moeten zijn.Voor grotere borden kan twee uur nodig zijn.Als er een reiniger op waterbasis wordt gebruikt, zal er ook sprake zijn van enige verdampingskoeling.

De plaat houdt ook het water vast en dit kan roest veroorzaken op metalen onderdelen die in contact komen met het oppervlak.Sommige schoonmaakmiddelen laten na het drogen ook een plakkerig residu achter, dat stof uit de lucht zal aantrekken en de slijtage juist zal vergroten in plaats van verminderen.

Dit is afhankelijk van het plaatgebruik en de omgeving.Wij raden aan dat een nieuwe plaat of precisiegranietaccessoire binnen één jaar na aankoop een volledige herkalibratie krijgt.Als de granieten vlakplaat intensief wordt gebruikt, kan het raadzaam zijn dit interval in te korten tot zes maanden.Maandelijkse inspectie op herhaalde meetfouten met behulp van een elektronische waterpas of een soortgelijk apparaat zal eventuele slijtageplekken aan het licht brengen en duurt slechts een paar minuten.Nadat de resultaten van de eerste herkalibratie zijn bepaald, kan het kalibratie-interval worden verlengd of ingekort zoals toegestaan ​​of vereist door uw interne kwaliteitssysteem.

Wij kunnen u service bieden om u te helpen bij het inspecteren en kalibreren van uw granieten oppervlakteplaat.

Er zijn verschillende mogelijke oorzaken voor variaties tussen kalibraties:

• Het oppervlak werd voorafgaand aan de kalibratie gewassen met een warme of koude oplossing en er werd niet voldoende tijd gegeven om te normaliseren
• De plaat wordt niet goed ondersteund
• Temperatuur verandering
• Concepten
• Direct zonlicht of andere stralingswarmte op het oppervlak van de plaat.Zorg ervoor dat de bovenverlichting het oppervlak niet verwarmt
• Variaties in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer (ken, indien mogelijk, de verticale temperatuurgradiënt op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.)
• Plaat kreeg niet voldoende tijd om te normaliseren na verzending
• Onjuist gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur
• Oppervlakteverandering als gevolg van slijtage

Hoeveel soorten gaten in precisiegraniet?

Sleuven op precisiegranietcomponenten

Voor veel fabrieken, inspectieruimtes en laboratoria wordt vertrouwd op precisiegranieten oppervlakteplaten als basis voor nauwkeurige metingen.Omdat elke lineaire meting afhangt van een nauwkeurig referentieoppervlak waarvan de uiteindelijke afmetingen worden genomen, bieden oppervlakteplaten het beste referentievlak voor werkinspectie en lay-out voorafgaand aan de bewerking.Ze zijn ook ideale basis voor het maken van hoogtemetingen en meetoppervlakken.Bovendien maken hun hoge mate van vlakheid, stabiliteit, algehele kwaliteit en vakmanschap ze tot een goede keuze voor het monteren van geavanceerde mechanische, elektronische en optische meetsystemen.Voor elk van deze meetprocessen is het absoluut noodzakelijk om oppervlakteplaten gekalibreerd te houden.

Herhaal metingen en vlakheid

Zowel vlakheid als herhaalde metingen zijn van cruciaal belang om een ​​nauwkeurig oppervlak te garanderen.Vlakheid kan worden beschouwd als alle punten op het oppervlak binnen twee evenwijdige vlakken, het basisvlak en het dakvlak.De meting van de afstand tussen de vlakken is de algehele vlakheid van het oppervlak.Deze vlakheidsmeting kent gewoonlijk een tolerantie en kan een graadaanduiding bevatten.

De vlakheidstoleranties voor drie standaardkwaliteiten worden gedefinieerd in de federale specificatie, zoals bepaald door de volgende formule:

DIN-standaard, GB-standaard, ASME-standaard, JJS-standaard... ander land met verschillende standaard...

Meer details over standaard.

Naast vlakheid moet de herhaalbaarheid worden gewaarborgd.Een herhalingsmeting is een meting van lokale vlakheidsgebieden.Het is een meting die ergens op het oppervlak van een plaat wordt uitgevoerd en die zich binnen de aangegeven tolerantie herhaalt.Het beheersen van de vlakheid van het lokale gebied met een nauwere tolerantie dan de algehele vlakheid garandeert een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak, waardoor lokale fouten worden geminimaliseerd.

Om ervoor te zorgen dat een oppervlakteplaat voldoet aan de specificaties voor zowel vlakheid als herhaalde metingen, moeten fabrikanten van granieten oppervlakteplaten de federale specificatie GGG-P-463c gebruiken als basis voor hun specificaties.Deze norm behandelt de nauwkeurigheid van herhaalde metingen, materiaaleigenschappen van oppervlakteplaatgraniet, oppervlakteafwerking, locatie van steunpunten, stijfheid, aanvaardbare inspectiemethoden en installatie van inzetstukken met schroefdraad.

Plaatnauwkeurigheid controleren

Door een paar eenvoudige richtlijnen te volgen, zou een investering in een granieten oppervlakteplaat vele jaren meegaan.Afhankelijk van het plaatgebruik, de werkplaatsomgeving en de vereiste nauwkeurigheid varieert de frequentie waarmee de nauwkeurigheid van de oppervlakteplaat wordt gecontroleerd.Een algemene vuistregel is dat een nieuwe plaat binnen een jaar na aankoop een volledige herkalibratie moet ondergaan.Als de plaat veelvuldig wordt gebruikt, is het raadzaam dit interval te verkorten tot zes maanden.

Voordat een oppervlakteplaat verder dan de specificatie voor algehele vlakheid is afgesleten, zal deze versleten of golvende palen vertonen.Maandelijkse inspectie op fouten bij herhaalde metingen met behulp van een meter voor herhaalde metingen zal slijtageplekken identificeren.Een meter voor herhaalde metingen is een uiterst nauwkeurig instrument dat lokale fouten detecteert en kan worden weergegeven op een elektronische versterker met grote vergroting.

Een effectief inspectieprogramma zou regelmatige controles met een autocollimator moeten omvatten, waardoor daadwerkelijke kalibratie van de algehele vlakheid mogelijk wordt gemaakt, herleidbaar tot het National Institute of Standards and Technology (NIST).Van tijd tot tijd is een uitgebreide kalibratie door de fabrikant of een onafhankelijk bedrijf noodzakelijk.

Variaties tussen kalibraties

In sommige gevallen zijn er verschillen tussen de kalibraties van oppervlakteplaten.Soms kunnen factoren zoals oppervlakteveranderingen als gevolg van slijtage, onjuist gebruik van inspectieapparatuur of het gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur deze variaties verklaren.De twee meest voorkomende factoren zijn echter temperatuur en ondersteuning.

Eén van de belangrijkste variabelen is de temperatuur.Het oppervlak kan bijvoorbeeld voorafgaand aan de kalibratie zijn gewassen met een warme of koude oplossing en niet voldoende tijd hebben gehad om te normaliseren.Andere oorzaken van temperatuurverandering zijn tocht van koude of warme lucht, direct zonlicht, bovenverlichting of andere bronnen van stralingswarmte op het oppervlak van de plaat.

Er kunnen ook variaties zijn in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer.In sommige gevallen krijgt de plaat na verzending niet voldoende tijd om te normaliseren.Het is een goed idee om de verticale gradiënttemperatuur te registreren op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.

Een andere veelvoorkomende oorzaak van variatie in de kalibratie is een plaat die niet goed wordt ondersteund.Een oppervlakteplaat moet op drie punten worden ondersteund, idealiter op 20% van de lengte vanaf de uiteinden van de plaat.Twee steunen moeten zich op 20% van de breedte vanaf de lange zijden bevinden, en de resterende steun moet gecentreerd zijn.

Slechts drie punten kunnen stevig rusten op iets anders dan een precisieoppervlak.Als u probeert de plaat op meer dan drie punten te ondersteunen, zal de plaat steun krijgen van verschillende combinaties van drie punten, wat niet dezelfde drie punten zullen zijn waarop deze tijdens de productie werd ondersteund.Dit zal fouten introduceren wanneer de plaat afbuigt om zich aan te passen aan de nieuwe ondersteuningsopstelling.Overweeg het gebruik van stalen standaards met steunbalken die zijn ontworpen om op één lijn te liggen met de juiste steunpunten.Standaards voor dit doel zijn doorgaans verkrijgbaar bij de fabrikant van de vlakplaten.

Als de plaat goed wordt ondersteund, is nauwkeurig nivelleren alleen nodig als de toepassing dit specificeert.Nivelleren is niet nodig om de nauwkeurigheid van een goed ondersteunde plaat te behouden.

Verleng de levensduur van de plaat

Het volgen van een paar richtlijnen zal de slijtage van een granieten oppervlakteplaat verminderen en uiteindelijk de levensduur ervan verlengen.

Ten eerste is het belangrijk om de plaat schoon te houden.Schuurstof in de lucht is doorgaans de grootste bron van slijtage van een plaat, omdat het de neiging heeft zich in werkstukken en de contactoppervlakken van meters te nestelen.

Het is ook belangrijk om de platen af ​​te dekken om ze tegen stof en beschadigingen te beschermen.De levensduur van de slijtage kan worden verlengd door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is.

Draai de plaat regelmatig, zodat een enkel gebied niet overmatig wordt gebruikt.Het wordt ook aanbevolen om stalen contactvlakken bij het meten te vervangen door hardmetalen kussentjes.

Vermijd het plaatsen van voedsel of frisdrank op het bord.Veel frisdranken bevatten koolzuur of fosforzuur, dat de zachtere mineralen kan oplossen en kleine putjes in het oppervlak kan achterlaten.

Waar te hervallen

Wanneer een granieten oppervlakteplaat opnieuw moet worden gecoat, overweeg dan of u deze service ter plaatse of in de kalibratiefaciliteit wilt laten uitvoeren.Het verdient altijd de voorkeur om de plaat opnieuw te laten lappen in de fabriek of in een speciale faciliteit.Als de plaat echter niet al te erg versleten is, doorgaans binnen 0,001 inch van de vereiste tolerantie, kan deze ter plaatse opnieuw worden gecoat.Als een plaat zover is afgesleten dat deze meer dan 0,001 inch buiten de tolerantie ligt, of als er ernstige putjes of krassen in zitten, moet deze naar de fabriek worden gestuurd om te worden geslepen voordat deze opnieuw wordt gepolijst.

Een kalibratiefaciliteit beschikt over de apparatuur en fabrieksinstellingen die de optimale omstandigheden bieden voor een juiste plaatkalibratie en indien nodig herbewerking.

Er moet grote zorg worden betracht bij het selecteren van een kalibratie- en resurfacing-technicus ter plaatse.Vraag om accreditatie en controleer of de apparatuur die de technicus gaat gebruiken een traceerbare kalibratie heeft.Ervaring is ook een belangrijke factor, omdat het vele jaren duurt om te leren hoe je precisiegraniet op de juiste manier kunt leppen.

Kritische metingen beginnen met een precisiegranieten oppervlakteplaat als basislijn.Door een betrouwbare referentie te garanderen door een goed gekalibreerde oppervlakteplaat te gebruiken, beschikken fabrikanten over een van de essentiële hulpmiddelen voor betrouwbare metingen en onderdelen van betere kwaliteit.Q

Controlelijst voor kalibratievariaties

1. Het oppervlak werd voorafgaand aan de kalibratie gewassen met een warme of koude oplossing en er werd niet voldoende tijd gegeven om te normaliseren.

2. De plaat wordt niet goed ondersteund.

3. Temperatuurverandering.

4. Concepten.

5. Direct zonlicht of andere stralingswarmte op het oppervlak van de plaat.Zorg ervoor dat de bovenverlichting het oppervlak niet verwarmt.

6. Variaties in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer.Zorg ervoor dat u, indien mogelijk, de verticale gradiënttemperatuur kent op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.

7. De plaat heeft na verzending niet voldoende tijd gehad om te normaliseren.

8. Oneigenlijk gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur.

9. Oppervlakteverandering als gevolg van slijtage.

Technische tips

• Omdat elke lineaire meting afhangt van een nauwkeurig referentieoppervlak waarvan de uiteindelijke afmetingen worden genomen, bieden oppervlakteplaten het beste referentievlak voor werkinspectie en lay-out voorafgaand aan de bewerking.
• Het beheersen van de vlakheid van het lokale gebied met een nauwere tolerantie dan de algehele vlakheid garandeert een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak, waardoor lokale fouten worden geminimaliseerd.
• Een effectief inspectieprogramma moet regelmatige controles met een autocollimator omvatten, waardoor daadwerkelijke kalibratie van de algehele vlakheid mogelijk wordt gemaakt en herleidbaar is tot de nationale inspectieautoriteit.

Van de minerale deeltjes waaruit graniet bestaat, bestaat meer dan 90% uit veldspaat en kwarts, waarvan veldspaat het meest is.De veldspaat is vaak wit, grijs en vleesrood, en het kwarts is meestal kleurloos of grijsachtig wit, wat de basiskleur van het graniet vormt.Veldspaat en kwarts zijn harde mineralen en zijn moeilijk te verplaatsen met een stalen mes.Wat de donkere vlekken in het graniet betreft, voornamelijk zwarte mica, zijn er nog enkele andere mineralen.Hoewel biotiet relatief zacht is, is het vermogen om stress te weerstaan ​​niet zwak, en tegelijkertijd bevatten ze een kleine hoeveelheid in graniet, vaak minder dan 10%.Dit is de materiële toestand waarin graniet bijzonder sterk is.

Een andere reden waarom graniet sterk is, is dat de minerale deeltjes stevig met elkaar verbonden zijn en in elkaar ingebed zijn.De poriën zijn vaak goed voor minder dan 1% van het totale volume van het gesteente.Hierdoor is het graniet bestand tegen sterke druk en dringt het niet gemakkelijk door vocht.

Granieten onderdelen zijn gemaakt van steen zonder roest-, zuur- en alkalibestendigheid, goede slijtvastheid en een lange levensduur, geen speciaal onderhoud.Granieten precisiecomponenten worden meestal gebruikt in de gereedschappen van de machine-industrie.Daarom worden ze granieten precisiecomponenten of granieten componenten genoemd.De kenmerken van granieten precisiecomponenten zijn in principe dezelfde als die van granieten platforms.Inleiding tot het bewerken en meten van precisiecomponenten van graniet: Precisiebewerking en microbewerkingstechnologie zijn belangrijke ontwikkelingsrichtingen van de machinebouwindustrie, en ze zijn een belangrijke indicator geworden om een ​​hightech niveau te meten.De ontwikkeling van geavanceerde technologie en de defensie-industrie is onlosmakelijk verbonden met precisiebewerking en microbewerkingstechnologie.Granieten onderdelen kunnen soepel in de meting worden geschoven, zonder stagnatie.Meting van het werkoppervlak, algemene krassen hebben geen invloed op de meetnauwkeurigheid.Granieten onderdelen moeten worden ontworpen en geproduceerd volgens de eisen van de vraagzijde.

Toepassingsveld:

Zoals we allemaal weten, kiezen steeds meer machines en apparatuur voor precisiegranietcomponenten.

Granieten componenten worden gebruikt voor dynamische beweging, lineaire motoren, cmm, cnc, lasermachine...

welkom om contact met ons op te nemen voor meer informatie.

Granieten meetapparatuur en granieten mechanische componenten zijn gemaakt van hoogwaardig Jinan Black graniet.Vanwege hun hoge nauwkeurigheid, lange levensduur, goede stabiliteit en corrosieweerstand worden ze steeds vaker gebruikt bij productinspectie van de moderne industrie en op wetenschappelijke gebieden als de mechanische ruimtevaart en wetenschappelijk onderzoek.

Voordelen

----Tweemaal zo hard als gietijzer;

----Minimale afmetingenveranderingen zijn te wijten aan temperatuurveranderingen;

---- Vrij van wringen, dus er is geen werkonderbreking;

---- Vrij van bramen of uitsteeksels vanwege de fijne korrelstructuur en onbeduidende kleverigheid, wat de hoge mate van vlakheid gedurende een lange levensduur garandeert en geen schade aan andere onderdelen of instrumenten veroorzaakt;

---- Probleemloze werking voor gebruik met magnetische materialen;

---- Lange levensduur en roestvrij, wat resulteert in lage onderhoudskosten.

De precisiegranieten oppervlakteplaten zijn nauwkeurig gelept tot een hoge vlakheidsstandaard om nauwkeurigheid te bereiken en worden gebruikt als basis voor het monteren van geavanceerde mechanische, elektronische en optische meetsystemen.

Enkele unieke kenmerken van de granieten oppervlakteplaat:

Uniformiteit in hardheid;

Nauwkeurig onder belasting;

Trillingsabsorberend;

Makkelijk schoon te maken;

Wikkelbestendig;

Lage porositeit;

Niet-schurend;

Niet-magnetisch

Voordelen van granieten oppervlakteplaat

Ten eerste verdwijnt het gesteente na een lange periode van natuurlijke veroudering, uniforme structuur, minimale coëfficiënt, de interne spanning volledig, niet vervormd, dus de precisie is hoog.

Ten tweede zullen er geen krassen zijn, niet onder constante temperatuuromstandigheden, bij kamertemperatuur kan ook de nauwkeurigheid van de temperatuurmeting behouden blijven.

Ten derde, geen magnetisatie, de meting kan een soepele beweging zijn, geen krakend gevoel, niet beïnvloed door vocht, het vlak is vast.

Vier, de stijfheid is goed, de hardheid is hoog, de slijtvastheid is sterk.

Vijf, niet bang voor zure, alkalische vloeistoferosie, roest niet, hoeft geen olie te verven, niet gemakkelijk te kleverig microstof, onderhoud, gemakkelijk te onderhouden, lange levensduur.

Waarom kiezen voor een granieten voet in plaats van een gietijzeren machinebed?

1. De granieten machinebasis kan een hogere precisie behouden dan de gietijzeren machinebasis.gietijzeren machinebasis wordt gemakkelijk beïnvloed door temperatuur en vochtigheid, maar granieten machinebasis niet;

2. Met dezelfde grootte van de granieten machinebasis en de gietijzeren basis is de granieten machinebasis kosteneffectiever dan gietijzer;

3. Speciale granieten machinebasis is gemakkelijker af te werken dan gietijzeren machinebasis.

Platen met granieten oppervlakken zijn belangrijke instrumenten in inspectielaboratoria in het hele land.Dankzij het gekalibreerde, extreem vlakke oppervlak van een oppervlakteplaat kunnen inspecteurs deze gebruiken als basis voor onderdeelinspecties en instrumentkalibratie.Zonder de stabiliteit die oppervlakteplaten bieden, zouden veel van de strak getolereerde onderdelen op verschillende technologische en medische gebieden veel moeilijker, zo niet onmogelijk, zijn om correct te vervaardigen.Om een ​​granieten oppervlakteblok te gebruiken voor het kalibreren en inspecteren van andere materialen en gereedschappen, moet uiteraard de nauwkeurigheid van het graniet zelf worden beoordeeld.Gebruikers kunnen een granieten oppervlakteplaat kalibreren om de nauwkeurigheid ervan te garanderen.

Reinig de granieten oppervlakteplaat vóór de kalibratie.Giet een kleine hoeveelheid oppervlakteplaatreiniger op een schone, zachte doek en veeg het oppervlak van het graniet af.Droog de reiniger onmiddellijk van de oppervlakteplaat met een droge doek.Laat de reinigingsvloeistof niet aan de lucht drogen.

Plaats een herhaalmeetinstrument in het midden van de granieten vlakplaat.

Zet het herhaalmeetinstrument op nul op het oppervlak van de granieten plaat.

Beweeg de meter langzaam over het oppervlak van het graniet.Bekijk de indicator van de meter en noteer de pieken van eventuele hoogtevariaties terwijl u het instrument over de plaat beweegt.

Vergelijk de vlakheidsvariatie over het oppervlak van de plaat met de toleranties voor uw oppervlakteplaat, die varieert op basis van de grootte van de plaat en de vlakheidsgraad van het graniet.Raadpleeg de federale specificatie GGG-P-463c (zie bronnen) om te bepalen of uw plaat voldoet aan de vlakheidsvereisten voor zijn grootte en kwaliteit.De variatie tussen het hoogste punt van de plaat en het laagste punt van de plaat is de vlakheidsmeting.

Controleer of de grootste dieptevariaties op het oppervlak van de plaat binnen de herhaalbaarheidsspecificaties vallen voor een plaat van dat formaat en kwaliteit.Raadpleeg de federale specificatie GGG-P-463c (zie bronnen) om te bepalen of uw plaat voldoet aan de herhaalbaarheidsvereisten voor zijn grootte.Weiger de oppervlakteplaat als zelfs maar één punt niet voldoet aan de herhaalbaarheidsvereisten.

Stop met het gebruik van een granieten oppervlakteplaat die niet aan de federale eisen voldoet.Stuur de plaat terug naar de fabrikant of naar een granietverhardingsbedrijf om het blok opnieuw te laten polijsten om aan de specificaties te voldoen.

Tip

Voer minstens één keer per jaar formele kalibraties uit, hoewel granieten oppervlakteplaten die intensief worden gebruikt vaker moeten worden gekalibreerd.

Formele, registreerbare kalibratie in productie- of inspectieomgevingen wordt vaak uitgevoerd door kwaliteitsborging of een externe leverancier van kalibratiediensten, hoewel iedereen een herhaalmeetinstrument kan gebruiken om een ​​oppervlakteplaat informeel te controleren vóór gebruik.

De vroege geschiedenis van granieten oppervlakteplaten

Vóór de Tweede Wereldoorlog gebruikten fabrikanten stalen oppervlakteplaten voor de dimensionele inspectie van onderdelen.Tijdens de Tweede Wereldoorlog nam de behoefte aan staal dramatisch toe en werden veel stalen oppervlakteplaten gesmolten.Er was een vervanging nodig en graniet werd het materiaal bij uitstek vanwege zijn superieure metrologische eigenschappen.

Verschillende voordelen van graniet ten opzichte van staal werden duidelijk.Graniet is harder, hoewel brosser en onderhevig aan chippen.Je kunt graniet tot een veel grotere vlakheid maken en sneller dan staal.Graniet heeft ook de wenselijke eigenschap van een lagere thermische uitzetting vergeleken met staal.Als een stalen plaat gerepareerd moest worden, moest deze bovendien met de hand worden geschraapt door ambachtslieden die hun vaardigheden ook toepasten op het gebied van de wederopbouw van werktuigmachines.

Even terzijde: sommige stalen oppervlakteplaten worden nog steeds gebruikt.

Metrologische eigenschappen van granieten platen

Graniet is een stollingsgesteente gevormd door vulkaanuitbarstingen.Ter vergelijking: marmer is gemetamorfoseerde kalksteen.Voor metrologisch gebruik moet het geselecteerde graniet voldoen aan de specifieke vereisten die zijn uiteengezet in de federale specificatie GGG-P-463c, vanaf nu Fed Specs genoemd, en specifiek in Deel 3.1 3.1. Onder de Fed Specs moet graniet een fijne tot middelkorrelige textuur hebben.

Graniet is een hard materiaal, maar de hardheid varieert om verschillende redenen.Een ervaren granietplaattechnicus kan de hardheid inschatten aan de hand van de kleur, die een indicatie is van het kwartsgehalte.De hardheid van graniet is een eigenschap die gedeeltelijk wordt bepaald door de hoeveelheid kwarts en het gebrek aan mica.De rode en roze granieten zijn meestal het hardst, de grijzen hebben een gemiddelde hardheid en de zwarte zijn het zachtst.

Young's Elasticiteitsmodulus wordt gebruikt om de flexibiliteit of indicatie van de hardheid van de steen uit te drukken.Roze graniet scoort gemiddeld 3-5 punten op de schaal, grijs 5-7 punten en zwart 7-10 punten.Hoe kleiner het getal, hoe harder het graniet neigt te zijn.Hoe groter het getal, hoe zachter en flexibeler graniet is.Het is belangrijk om de hardheid van graniet te kennen bij het kiezen van de dikte die nodig is voor tolerantieklassen en het gewicht van de onderdelen en meters die erop worden geplaatst.

Vroeger, toen er echte machinisten waren, bekend door hun trig-tafelboekjes in de zakken van hun overhemden, werd zwart graniet beschouwd als ‘het beste’.De Best gedefinieerd als het type dat de meeste slijtvastheid geeft of harder is.Een nadeel is dat de hardere granieten de neiging hebben gemakkelijker te chippen of te deuken.Machinisten waren er zo van overtuigd dat zwart graniet het beste was dat sommige fabrikanten van roze graniet ze zwart verfden.

Ik ben persoonlijk getuige geweest van een bord dat van een vorkheftruck viel toen het uit de opslag werd gehaald.Het bord viel op de grond en spleet in tweeën, waardoor de echte roze kleur zichtbaar werd.Wees voorzichtig als u van plan bent zwart graniet uit China te kopen.Wij raden u aan uw geld op een andere manier te verspillen.Een granieten plaat kan van zichzelf variëren in hardheid.Een kwartsstreep kan veel harder zijn dan de rest van de oppervlakteplaat.Een laag zwarte gabbro kan een gebied veel zachter maken.Een goed opgeleide, ervaren reparatietechnicus voor oppervlakteplaten weet hoe hij met deze zachte gebieden moet omgaan.

Oppervlakteplaatkwaliteiten

Er zijn vier soorten oppervlakteplaten.Laboratoriumklasse AA en A, kamerinspectieklasse B, en de vierde is werkplaatsklasse.De AA en A-klassen zijn de vlakste met vlakheidstoleranties van beter dan 0,00001 inch voor een klasse AA-plaat.Werkplaatskwaliteiten zijn het minst vlak en zoals de naam al doet vermoeden, zijn ze bedoeld voor gebruik in gereedschapskamers.Waar klasse AA, klasse A en klasse B bedoeld zijn voor gebruik in een inspectie- of kwaliteitscontrolelaboratorium.

PRoper-testen voor kalibratie van oppervlakteplaten

Ik heb mijn klanten altijd verteld dat ik elke tienjarige uit mijn kerk kan halen en ze binnen een paar dagen kan leren hoe ze een bord moeten testen.Het is niet moeilijk.Er is enige techniek voor nodig om de taak snel uit te voeren, technieken die je door de tijd en veel herhaling leert.Ik moet u informeren, en ik kan niet genoeg benadrukken: Fed Spec GGG-P-463c IS GEEN kalibratieprocedure!Daarover later meer.

Kalibratie van de algehele vlakheid (gemiddelde ruit) en herhaalbaarheid (lokale slijtage) controles zijn een must volgens de Fed-specificaties.De enige uitzondering hierop is bij kleine platen waarbij alleen herhaalbaarheid vereist is.

Ook, en net zo cruciaal als de andere tests, is de test voor thermische gradiënten.(Zie Delta T hieronder)

Figuur 1

Flatness Testing kent 4 goedgekeurde methoden.Elektronische waterpassen, autocollimatie, laser en een apparaat dat bekend staat als een vliegtuiglocator.We gebruiken alleen elektronische waterpassen omdat deze om verschillende redenen de meest nauwkeurige en snelste methode zijn.

Lasers en autocollimators gebruiken een zeer rechte lichtbundel als referentie.Men voert een rechtheidsmeting uit van een granieten oppervlakteplaat door de variatie in afstand tussen de oppervlakteplaat en de lichtbundel te vergelijken.Door een rechte lichtstraal te nemen en deze op een reflectordoel te slaan terwijl u het reflectordoel langs de oppervlakteplaat beweegt, is de afstand tussen de uitgezonden straal en de terugkomende straal een rechtheidsmeting.

Hier is het probleem met deze methode.Het doel en de bron worden beïnvloed door trillingen, omgevingstemperatuur, een minder vlak of bekrast doel, vervuiling in de lucht en luchtbeweging (stromingen).Al deze dragen bij aan extra foutencomponenten.Bovendien is de bijdrage van bedieningsfouten bij controles met een autocollimator groter.

Een ervaren autocollimatorgebruiker kan zeer nauwkeurige metingen uitvoeren, maar heeft nog steeds problemen met de consistentie van de metingen, vooral over langere afstanden, omdat de reflecties de neiging hebben groter te worden of enigszins wazig te worden.Bovendien levert een minder dan perfect vlak doelwit en een lange dag door de lens turen extra fouten op.

Een vliegtuigzoekapparaat is gewoon dom.Dit apparaat gebruikt een enigszins rechte (in vergelijking met een extreem rechte gecollimeerde of laserstraal) als referentie.Niet alleen gebruikt het mechanische apparaat normaal gesproken een indicator met een resolutie van slechts 20 u Inch, maar de niet-rechtheid van de staaf en ongelijksoortige materialen dragen aanzienlijk bij aan meetfouten.Naar onze mening zou, hoewel de methode acceptabel is, geen enkel competent laboratorium ooit een vliegtuiglokalisatieapparaat als eindinspectie-instrument gebruiken.

Elektronische waterpassen gebruiken de zwaartekracht als referentie.Differentiële elektronische niveaus worden niet beïnvloed door trillingen.Ze hebben een resolutie van slechts 0,1 boogseconde en de metingen zijn snel en nauwkeurig en er is zeer weinig sprake van fouten door een ervaren operator.Noch Plane Locators, noch autocollimators bieden computergegenereerde topografische (Figuur 1) of isometrische grafieken (Figuur 2) van het oppervlak.

Figuur 2

Een goede vlakheid van de oppervlaktetest

Een goede vlakheid van de oppervlaktetest is zo'n belangrijk onderdeel van dit artikel dat ik het aan het begin had moeten plaatsen.Zoals eerder vermeld, heeft Fed Spec.GGG-p-463c IS GEEN kalibratiemethode.Het dient als leidraad voor vele aspecten van graniet van metrologische kwaliteit waarvan de beoogde koper een federale overheidsinstantie is, en dat omvat de testmethoden en toleranties of kwaliteiten.Als een aannemer beweert dat hij zich aan de Fed-specificaties heeft gehouden, wordt de vlakheidswaarde bepaald volgens de Moody-methode.

Moody was al in de jaren vijftig een man die een wiskundige methode bedacht om de algehele vlakheid te bepalen en rekening te houden met de oriëntatie van de geteste lijnen, of ze zich voldoende dichtbij in hetzelfde vlak bevonden.Er is niets veranderd.Allied Signal probeerde de wiskundige methode te verbeteren, maar kwam tot de conclusie dat de verschillen zo klein waren dat het de moeite niet waard was.

Als een aannemer van oppervlakteplaten elektronische waterpassen of laser gebruikt, gebruikt hij een computer om hem te helpen bij de berekeningen.Zonder computerondersteuning moet de technicus die gebruik maakt van autocollimatie de meetwaarden met de hand berekenen.In werkelijkheid doen ze dat niet.Het duurt te lang en kan eerlijk gezegd te uitdagend zijn.Bij een vlakheidstest met behulp van de Moody-methode test de technicus acht lijnen in een Union Jack-configuratie op rechtheid.

De Moody-methode

De Moody-methode is een wiskundige manier om te bepalen of de acht lijnen zich in hetzelfde vlak bevinden.Anders heb je slechts 8 rechte lijnen die zich al dan niet in of nabij hetzelfde vlak bevinden.Verder beweert een aannemer dat hij zich aan de Fed Spec houdt en autocollimatie gebruiktmoetenacht pagina's aan gegevens genereren.Eén pagina voor elke gecontroleerde regel om zijn testen, reparaties of beide te bewijzen.Anders heeft de aannemer geen idee wat de werkelijke vlakheidswaarde is.

Ik ben er zeker van dat als u een van degenen bent die uw platen laat kalibreren door een aannemer met behulp van autocollimatie, u die pagina's nog nooit heeft gezien!Figuur 3 is een voorbeeld vaneentje maarpagina van acht die nodig zijn om de algehele vlakheid te berekenen.Een indicatie van die onwetendheid en boosaardigheid is als uw rapport mooie afgeronde cijfers bevat.Bijvoorbeeld 200, 400, 650, enz. Een correct berekende waarde is een reëel getal.Bijvoorbeeld 325,4 u In.Wanneer de aannemer de Moody-berekeningsmethode gebruikt en de technicus de waarden handmatig berekent, ontvangt u acht pagina's met berekeningen en een isometrische grafiek.De isometrische grafiek toont de variërende hoogten langs de verschillende lijnen en hoeveel afstand de geselecteerde snijpunten scheidt.

figuur 3(Er zijn acht pagina's zoals deze nodig om de vlakheid handmatig te berekenen. Zorg ervoor dat u vraagt ​​waarom u dit niet krijgt als uw aannemer autocollimatie gebruikt!)

Figuur 4

Dimensional Gauge-technici gebruiken differentiële niveaus (Figuur 4) als voorkeursapparatuur om de kleinste veranderingen in de hoekigheid van meetstation tot station te meten.De niveaus hebben een resolutie tot 0,1 boogseconden (5 u inch met behulp van een 4″ slee) zijn extreem stabiel en worden niet beïnvloed door trillingen, gemeten afstanden, luchtstromingen, vermoeidheid van de operator, luchtverontreiniging of andere problemen die inherent zijn aan andere apparaten .Voeg computerondersteuning toe en de taak wordt relatief snel en genereert topografische en isometrische grafieken die de verificatie en vooral de reparatie bewijzen.

Een goede herhaalbaarheidstest

Herhaaldelijk lezen of herhaalbaarheid is de belangrijkste test.De apparatuur die we gebruiken om de herhaalbaarheidstest uit te voeren is een herhaalleesapparaat, een LVDT en een versterker die nodig is voor metingen met hoge resolutie.We hebben de LVDT-versterker ingesteld op een minimale resolutie van 10 u inch of 5 u inch voor platen met hoge nauwkeurigheid.

Het gebruik van een mechanische indicator met een resolutie van slechts 20 u Inches is waardeloos als u probeert te testen op een herhaalbaarheidseis van 35 u Inches.Indicatoren hebben een onzekerheid van 40 u inch!De opstelling voor herhaald lezen bootst een hoogtemeter/onderdeelconfiguratie na.

Herhaalbaarheid IS NIET hetzelfde als algehele vlakheid (gemiddeld vlak).Ik denk graag aan herhaalbaarheid in graniet, gezien als een consistente straalmeting.

Figuur 5

Als je de herhaalbaarheid van een ronde bal test, heb je aangetoond dat de straal van de bal niet is veranderd.(Het ideale profiel van een goed gerepareerde plaat heeft een convexe gekroonde vorm.) Het is echter duidelijk dat de bal niet vlak is.Ja soort van.Op extreem korte afstand is het vlak.Omdat bij het merendeel van de inspectiewerkzaamheden gebruik wordt gemaakt van een hoogtemeter vlakbij het onderdeel, wordt herhaalbaarheid de meest kritische eigenschap van een granieten plaat.Het is belangrijker dat de algehele vlakheid is, tenzij een gebruiker de rechtheid van een lang onderdeel controleert.

Zorg ervoor dat uw aannemer een herhaalde leestest uitvoert.Een plaat kan een herhaalde meting hebben die aanzienlijk buiten de tolerantie valt, maar toch een vlakheidstest doorstaan!Verbazingwekkend genoeg kan een laboratorium accreditatie krijgen voor tests die geen herhaalde leestest omvatten.Een laboratorium dat niet kan repareren of daar niet erg goed in is, geeft er de voorkeur aan alleen vlakheidstesten uit te voeren.De vlakheid verandert zelden tenzij u de plaat verplaatst.

Herhaalde afleestests zijn het gemakkelijkst te testen, maar het moeilijkst te bereiken tijdens het leppen.Zorg ervoor dat uw aannemer de herhaalbaarheid kan herstellen zonder het oppervlak te “schotelen” of golven in het oppervlak achter te laten.

Delta T-test

Deze test omvat het meten van de WERKELIJKE temperatuur van de steen aan het bovenoppervlak en het onderoppervlak en het berekenen van het verschil, Delta T, voor rapportage op het certificaat.

Het is belangrijk om te weten dat de gemiddelde thermische uitzettingscoëfficiënt in graniet 3,5 uIn/Inch/graad bedraagt.De invloed van omgevingstemperaturen en vochtigheid op een granieten plaat is verwaarloosbaar.Een oppervlakteplaat kan echter buiten de tolerantie vallen of soms verbeteren, zelfs in een Delta T van 0,3 – 0,5 graden F. Het is noodzakelijk om te weten of de Delta T zich binnen 0,12 graden F bevindt van waar het verschil met de laatste kalibratie ligt .

Het is ook belangrijk om te weten dat het werkoppervlak van een plaat naar warmte migreert.Als de bovenste temperatuur warmer is dan de onderste, stijgt het bovenste oppervlak.Als de bodem warmer is, wat zelden voorkomt, zinkt het bovenoppervlak.Het is voor een kwaliteitsmanager of technicus niet voldoende om te weten dat de plaat vlak en herhaalbaar is op het moment van kalibratie of reparatie, maar wat de Delta T was op het moment van de laatste kalibratietest.In kritieke situaties kan een gebruiker, door de Delta T zelf te meten, bepalen of een plaat buiten de tolerantie valt, uitsluitend als gevolg van Delta T-variaties.Gelukkig heeft graniet vele uren of zelfs dagen nodig om aan een omgeving te wennen.Kleine schommelingen in de omgevingstemperatuur gedurende de dag hebben hier geen invloed op.Om deze redenen rapporteren we geen kalibratietemperatuur of -vochtigheid van de omgeving, omdat de effecten verwaarloosbaar zijn.

Slijtage van granieten platen

Hoewel graniet harder is dan stalen platen, ontwikkelt graniet nog steeds lage plekken op het oppervlak.Herhaalde bewegingen van onderdelen en meters op de oppervlakteplaat zijn de grootste bron van slijtage, vooral als hetzelfde gebied voortdurend in gebruik is.Vuil en slijpstof dat op het oppervlak van een plaat achterblijft, versnelt het slijtageproces als het tussen onderdelen of meters en het granietoppervlak terechtkomt.Wanneer onderdelen en meters over het oppervlak worden verplaatst, is schurend stof meestal de oorzaak van extra slijtage.Ik raad ten zeerste aan om constant te reinigen om slijtage te verminderen.We hebben slijtage aan de platen gezien, veroorzaakt door de dagelijkse levering van UPS-pakketten die bovenop de platen werden geplaatst!Deze plaatselijke slijtageplekken zijn van invloed op de herhaalbaarheidstestwaarden van de kalibratie.Voorkom slijtage door regelmatig schoon te maken.

Reiniging van granieten platen

Om de plaat schoon te houden, gebruikt u een kleefdoek om gruis te verwijderen.Gewoon heel licht aandrukken, zodat je geen lijmresten achterlaat.Een goed gebruikt kleefdoekje doet uitstekend werk bij het opnemen van slijpstof tussen de schoonmaakbeurten door.Werk niet op dezelfde plek.Verplaats uw opstelling rond de plaat en verdeel de slijtage.Het is prima om alcohol te gebruiken om een ​​bord schoon te maken, maar houd er rekening mee dat het oppervlak hierdoor tijdelijk superkoelt.Water met een kleine hoeveelheid zeep is uitstekend.De in de handel verkrijgbare reinigers zoals Starrett's reiniger zijn ook uitstekend te gebruiken, maar zorg er wel voor dat je alle zeepresten van het oppervlak haalt.

Reparatie van granieten platen

Het zou inmiddels duidelijk moeten zijn hoe belangrijk het is om ervoor te zorgen dat uw oppervlakteplaataannemer een competente kalibratie uitvoert.De laboratoria van het ‘Clearing House’-type die ‘Doe het allemaal met één telefoontje’-programma’s aanbieden, hebben zelden een technicus die reparaties kan uitvoeren.Zelfs als ze reparaties aanbieden, hebben ze niet altijd een technicus die over de nodige ervaring beschikt als de oppervlakteplaat aanzienlijk buiten de tolerantie valt.

Als u wordt verteld dat een plaat niet kan worden gerepareerd vanwege extreme slijtage, bel ons dan.Hoogstwaarschijnlijk kunnen we de reparatie uitvoeren.

Onze technici lopen een stage van één tot anderhalf jaar onder een Master Surface Plate Technician.We definiëren een Master Surface Plate Technician als iemand die zijn opleiding heeft afgerond en meer dan tien jaar ervaring heeft met het kalibreren en repareren van Surface Plate.Bij Dimensional Gauge hebben we drie Master Technicians in dienst met samen meer dan 60 jaar ervaring.Eén van onze Master Technician is te allen tijde beschikbaar voor ondersteuning en begeleiding wanneer zich moeilijke situaties voordoen.Al onze technici hebben ervaring met oppervlakteplaatkalibraties van elke omvang, van klein tot zeer groot, variërende omgevingsomstandigheden, verschillende industrieën en grote slijtageproblemen.

Fed Specs hebben een specifieke afwerkingseis van 16 tot 64 gemiddelde rekenkundige ruwheid (AA).Wij geven de voorkeur aan een afwerking in het bereik van 30-35 AA.Er is net voldoende ruwheid om ervoor te zorgen dat onderdelen en meters soepel bewegen en niet aan de oppervlakteplaat blijven kleven of wringen.

Bij reparatie inspecteren wij de plaat op juiste montage en vlakheid.We gebruiken een droge lepmethode, maar in gevallen van extreme slijtage die aanzienlijke verwijdering van het graniet vereist, maken we natte lepmethode.Onze monteurs ruimen het zelf op, ze zijn grondig, snel en nauwkeurig.Dat is belangrijk omdat de kosten van service voor granietplaten ook uw stilstand en productieverlies omvatten.Een vakkundige reparatie is van het allergrootste belang, en u mag nooit een aannemer kiezen op basis van prijs of gemak.Sommige kalibratiewerkzaamheden vereisen hoogopgeleide personen.Dat hebben wij.

Laatste kalibratierapporten

Voor elke reparatie en kalibratie van oppervlakteplaten bieden wij gedetailleerde professionele rapporten.Onze rapporten bevatten een aanzienlijke hoeveelheid kritische en relevante informatie.Fed-specificatie.vereist de meeste informatie die we hebben verstrekt.Met uitzondering van die welke zijn opgenomen in andere kwaliteitsnormen zoals ISO/IEC-17025, de minimale Fed.Specificaties voor rapporten zijn:

1. Grootte in ft.(X'xX')

1. Kleur
2. Stijl (verwijst naar geen klemranden of twee of vier richels)
3. Geschatte elasticiteitsmodulus
4. Gemiddelde vlaktolerantie (bepaald door kwaliteit/grootte)
5. Herhaald lezen Tolerantie (bepaald door diagonale lengte in inches)
6. Bedoel het vliegtuig zoals gevonden
7. Bedoel het vliegtuig zoals links
8. Herhaal het lezen zoals gevonden
9. Herhaal het lezen zoals links
10. Delta T (temperatuurverschil tussen boven- en onderoppervlakken)

Als de technicus lep- of reparatiewerkzaamheden aan de oppervlakteplaat moet uitvoeren, gaat het kalibratiecertificaat vergezeld van een topografische of isometrische grafiek om een ​​geldige reparatie te bewijzen.

Een woord over ISO/IEC-17025-accreditaties en de laboratoria die deze hebben

Het feit dat een laboratorium een ​​accreditatie heeft voor oppervlakteplaatkalibratie betekent niet noodzakelijkerwijs dat ze weten wat ze doen, en nog minder dat ze het correct doen!Het betekent ook niet noodzakelijkerwijs dat het laboratorium kan repareren.De accreditatie-instellingen maken geen onderscheid tussen verificatie of kalibratie (reparatie).AEn ik ken er misschien één2accrediterende instanties die dat willenLstropdasAlint om mijn hond als ik ze genoeg geld zou betalen!Het is een triest feit.Ik heb gezien dat laboratoria accreditatie kregen door slechts één van de drie vereiste tests uit te voeren.Bovendien heb ik gezien dat laboratoria accreditatie kregen met onrealistische onzekerheden en geaccrediteerd werden zonder enig bewijs of demonstratie hoe ze de waarden berekenden.Het is allemaal ongelukkig.

Sommatie

Je kunt de rol van precisiegranietplaten niet onderschatten.De vlakke referentie die granieten platen bieden, is de basis waarop u alle andere metingen uitvoert.

U kunt gebruik maken van de modernste, nauwkeurigste en meest veelzijdige meetinstrumenten.Nauwkeurige metingen zijn echter moeilijk vast te stellen als het referentieoppervlak niet vlak is.Op een keer zei een potentiële klant tegen mij: "Nou, het is gewoon rock!"Mijn antwoord: "Oké, je hebt gelijk, en je kunt absoluut niet rechtvaardigen dat experts langskomen om je oppervlakteplaten te onderhouden."

Prijs is nooit een goede reden om voor oppervlakteplaataannemers te kiezen.Kopers, accountants en een verontrustend aantal kwaliteitsingenieurs begrijpen niet altijd dat het hercertificeren van granieten platen niet hetzelfde is als het hercertificeren van een micrometer, schuifmaat of een DMM.

Sommige instrumenten vereisen expertise, geen lage prijs.Dat gezegd hebbende, zijn onze tarieven zeer redelijk.Vooral om het vertrouwen te hebben dat wij de werkzaamheden correct uitvoeren.We gaan veel verder dan de eisen van ISO-17025 en Federale Specificaties wat betreft toegevoegde waarde.

Precisiegranietbasis kan de prestaties van werktuigmachines verbeteren

De eisen in de machinebouw in het algemeen en in de gereedschapswerktuigbouw in het bijzonder nemen voortdurend toe.Het bereiken van maximale precisie en prestatiewaarden zonder de kosten te verhogen, zijn voortdurende uitdagingen om concurrerend te zijn.Het gereedschapsbed is hierbij een doorslaggevende factor.Daarom vertrouwen steeds meer fabrikanten van werktuigmachines op graniet.Vanwege de fysieke parameters biedt het duidelijke voordelen die niet kunnen worden bereikt met staal of polymeerbeton.

Graniet is een zogenaamd vulkanisch diep gesteente en heeft een zeer dichte en homogene structuur met een extreem lage uitzettingscoëfficiënt, lage thermische geleidbaarheid en hoge trillingsdemping.

Hieronder ontdekt u waarom de gangbare opvatting dat graniet hoofdzakelijk alleen geschikt is als machinebasis voor hoogwaardige coördinatenmeetmachines al lang achterhaald is en waarom dit natuurlijke materiaal als machinebasis zelfs voor hoge kwaliteit een zeer voordelig alternatief is voor staal of gietijzer. -precisiewerktuigmachines.

We kunnen granietcomponenten vervaardigen voor dynamische beweging, granietcomponenten voor lineaire motoren, granietcomponenten voor ndt, granietcomponenten voor röntgenstraling, granietcomponenten voor cmm, granietcomponenten voor cnc, granietprecisie voor laser, granietcomponenten voor ruimtevaart, granietcomponenten voor precisiestadia ...

Hoge toegevoegde waarde zonder meerkosten
Het toenemende gebruik van graniet in de machinebouw is niet zozeer te wijten aan de enorme stijging van de staalprijs.Het komt eerder doordat de toegevoegde waarde voor de werktuigmachine die met een machinebed van graniet wordt bereikt, tegen zeer weinig of geen extra kosten mogelijk is.Dit wordt bewezen door kostenvergelijkingen van bekende fabrikanten van werktuigmachines in Duitsland en Europa.

De aanzienlijke winst in thermodynamische stabiliteit, trillingsdemping en langdurige precisie die graniet mogelijk maakt, kan niet worden bereikt met een gietijzeren of stalen bed, of alleen tegen relatief hoge kosten.Thermische fouten kunnen bijvoorbeeld tot 75% van de totale fout van een machine uitmaken, waarbij compensatie vaak wordt geprobeerd door software – met matig succes.Vanwege de lage thermische geleidbaarheid is graniet de betere basis voor precisie op de lange termijn.

Met een tolerantie van 1 μm voldoet graniet ruimschoots aan de vlakheidseisen volgens DIN 876 voor de nauwkeurigheidsgraad 00. Met een waarde van 6 op de hardheidsschaal van 1 tot 10 is het extreem hard en met zijn soortelijk gewicht van 2,8 g /cm³ bereikt het bijna de waarde van aluminium.Dit resulteert ook in extra voordelen zoals hogere voedingen, hogere asversnellingen en een verlenging van de standtijd van snijwerktuigmachines.Zo brengt de overstap van een gegoten bed naar een granieten machinebed de betreffende werktuigmachine qua precisie en prestatie in de hogere klasse – zonder extra kosten.

De verbeterde ecologische voetafdruk van graniet
In tegenstelling tot materialen als staal of gietijzer hoeft natuursteen niet met veel energie en toevoegingen te worden geproduceerd.Voor de winning en oppervlaktebehandeling zijn slechts relatief kleine hoeveelheden energie nodig.Dit resulteert in een superieure ecologische voetafdruk, die zelfs aan het einde van de levensduur van een machine die van staal als materiaal overtreft.Het granieten bed kan de basis vormen voor een nieuwe machine of voor heel andere doeleinden gebruikt worden zoals bijvoorbeeld het versnipperen voor de wegenbouw.

Er zijn ook geen tekorten aan grondstoffen voor graniet.Het is een diep gesteente gevormd uit magma in de aardkorst.Het is al miljoenen jaren 'gerijpt' en is als natuurlijke hulpbron in zeer grote hoeveelheden beschikbaar op vrijwel alle continenten, inclusief heel Europa.

Conclusie: De talrijke aantoonbare voordelen van graniet ten opzichte van staal of gietijzer rechtvaardigen de toenemende bereidheid van werktuigbouwkundigen om dit natuurlijke materiaal te gebruiken als basis voor uiterst nauwkeurige en krachtige werktuigmachines.Gedetailleerde informatie over granieteigenschappen, die voordelig zijn voor werktuigmachines en machinebouw, vindt u in dit verdere artikel.

Een herhalingsmeting is een meting van lokale vlakheidsgebieden.De Repeat Measurement-specificatie stelt dat een meting die ergens op het oppervlak van een plaat wordt uitgevoerd, zich binnen de aangegeven tolerantie zal herhalen.Door de vlakheid van het lokale gebied strakker te controleren dan de algehele vlakheid, wordt een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak gegarandeerd, waardoor lokale fouten worden geminimaliseerd.

De meeste fabrikanten, inclusief geïmporteerde merken, houden zich aan de federale specificatie van algemene vlakheidstoleranties, maar velen zien de herhaalde metingen over het hoofd.Veel van de goedkope of goedkope platen die tegenwoordig op de markt verkrijgbaar zijn, garanderen geen herhaalde metingen.Een fabrikant die geen herhaalde metingen garandeert, produceert GEEN platen die voldoen aan de eisen van ASME B89.3.7-2013 of Federal Specification GGG-P-463c, of DIN 876, GB, JJS...

Beide zijn van cruciaal belang om een ​​nauwkeurig oppervlak te garanderen voor nauwkeurige metingen.De vlakheidsspecificatie alleen is niet voldoende om de meetnauwkeurigheid te garanderen.Neem als voorbeeld een 36 X 48 inspectieklasse A-oppervlakteplaat, die ALLEEN voldoet aan de vlakheidsspecificatie van .000300". Als het te controleren stuk meerdere pieken overbrugt en de gebruikte meter zich op een laag punt bevindt, kan de meetfout ontstaan. wees de volledige tolerantie op één gebied, 000300"!In werkelijkheid kan het veel hoger zijn als de meter op de helling van een helling rust.

Fouten van .000600"-.000800" zijn mogelijk, afhankelijk van de ernst van de helling en de armlengte van de gebruikte meter.Als deze plaat een herhaalmetingsspecificatie van .000050"FIR zou hebben, zou de meetfout kleiner zijn dan .000050", ongeacht waar de meting op de plaat wordt uitgevoerd.Een ander probleem, dat gewoonlijk ontstaat wanneer een ongetrainde technicus een plaat ter plaatse van een nieuw oppervlak probeert te voorzien, is het gebruik van alleen herhaalde metingen om een ​​plaat te certificeren.

De instrumenten die worden gebruikt om de herhaalbaarheid te verifiëren, zijn NIET ontworpen om de algehele vlakheid te controleren.Als ze op nul worden gezet op een perfect gebogen oppervlak, blijven ze nul aangeven, of dat oppervlak nu perfect vlak is, of perfect concaaf of convex 1/2"! Ze verifiëren eenvoudigweg de uniformiteit van het oppervlak, niet de vlakheid. Alleen een plaat die voldoet aan zowel de vlakheidsspecificatie EN de herhaalmetingsspecificatie voldoet werkelijk aan de eisen van ASME B89.3.7-2013 of Federal Specification GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Ja, maar deze kunnen alleen worden gegarandeerd voor een specifieke verticale temperatuurgradiënt.De effecten van thermische uitzetting op de plaat kunnen gemakkelijk een verandering in nauwkeurigheid veroorzaken die groter is dan de tolerantie als er een verandering in de gradiënt is.In sommige gevallen, als de tolerantie krap genoeg is, kan de warmte die wordt geabsorbeerd door bovenverlichting gedurende meerdere uren een voldoende gradiëntverandering veroorzaken.

Graniet heeft een thermische uitzettingscoëfficiënt van ongeveer 0,0000035 inch per inch per 1 ° F.Als voorbeeld: een oppervlakteplaat van 36" x 48" x 8" heeft een nauwkeurigheid van 0,000075" (1/2 van klasse AA) bij een helling van 0 °F, waarbij de boven- en onderkant dezelfde temperatuur hebben.Als de bovenkant van de plaat opwarmt tot het punt waarop het 1°F warmer is dan de onderkant, zou de nauwkeurigheid veranderen naar .000275" convex! Daarom mag het bestellen van een plaat met een tolerantie die kleiner is dan die van laboratoriumkwaliteit AA alleen worden overwogen als er is voldoende klimaatbeheersing.

Een oppervlakteplaat moet op 3 punten worden ondersteund, idealiter op 20% van de lengte vanaf de uiteinden van de plaat.Twee steunen moeten zich op 20% van de breedte vanaf de lange zijden bevinden, en de resterende steun moet gecentreerd zijn.Slechts 3 punten kunnen stevig rusten op iets anders dan een precisieoppervlak.

De plaat moet tijdens de productie op deze punten worden ondersteund, en tijdens gebruik alleen op deze drie punten.Als u probeert de plaat op meer dan drie punten te ondersteunen, zal de plaat steun krijgen van verschillende combinaties van drie punten, wat niet dezelfde drie punten zullen zijn waarop deze tijdens de productie werd ondersteund.Dit zal fouten introduceren wanneer de plaat afbuigt om zich aan te passen aan de nieuwe ondersteuningsopstelling.Alle zhhimg stalen stands hebben steunbalken die zijn ontworpen om op één lijn te liggen met de juiste steunpunten.

Als de plaat goed wordt ondersteund, is nauwkeurig nivelleren alleen nodig als uw toepassing daarom vraagt.Nivelleren is niet nodig om de nauwkeurigheid van een goed ondersteunde plaat te behouden.

Waarom kiezen voor granietMachinebasissenEnMetrologische componenten?

Het antwoord is voor vrijwel elke toepassing ‘ja’.De voordelen van graniet zijn onder meer: ​​geen roest of corrosie, bijna immuun voor kromtrekken, geen compenserende bult bij inkepingen, langere levensduur, soepelere werking, grotere precisie, vrijwel niet-magnetisch, lage thermische uitzettingscoëfficiënt en lage onderhoudskosten.

Graniet is een soort stollingsgesteente dat wordt gewonnen vanwege zijn extreme sterkte, dichtheid, duurzaamheid en weerstand tegen corrosie.Maar graniet is ook heel veelzijdig: niet alleen voor vierkanten en rechthoeken!Sterker nog, Starrett Tru-Stone werkt vol vertrouwen met granieten componenten die op regelmatige basis in vormen, hoeken en rondingen van alle variaties zijn ontworpen, met uitstekende resultaten.

Door onze geavanceerde verwerking kunnen snijvlakken uitzonderlijk vlak zijn.Deze eigenschappen maken graniet tot het ideale materiaal voor het maken van op maat gemaakte en op maat gemaakte machinebases en metrologische componenten.Graniet is:

bewerkbaar
precies vlak wanneer gesneden en afgewerkt
roestbestendig
duurzaam
langdurig
Granieten onderdelen zijn bovendien gemakkelijk schoon te maken.Wanneer u ontwerpen op maat maakt, zorg er dan voor dat u graniet kiest vanwege de superieure voordelen.

NORMEN/ TOEPASSINGEN MET HOGE SLIJTAGE
Het graniet dat ZhongHui gebruikt voor onze standaard oppervlakteplaatproducten heeft een hoog kwartsgehalte, wat een grotere weerstand tegen slijtage en beschadiging biedt.Onze superieure kleuren Zwart en Kristalroze hebben een lage waterabsorptie, waardoor de kans dat uw precisiemeters gaan roesten tijdens het plaatsen op de platen tot een minimum wordt beperkt.De kleuren graniet van ZhongHui resulteren in minder verblinding, wat minder vermoeide ogen betekent voor personen die de platen gebruiken.We hebben bij het kiezen van onze granietsoorten rekening gehouden met thermische uitzetting, in een poging dit aspect minimaal te houden.

AANGEPASTE TOEPASSINGEN
Wanneer uw toepassing een plaat met aangepaste vormen, inzetstukken met schroefdraad, sleuven of andere bewerkingen vereist, wilt u een materiaal als Black Diabase selecteren.Dit natuurlijke materiaal biedt superieure stijfheid, uitstekende trillingsdemping en verbeterde bewerkbaarheid.

Ja, als ze niet te erg versleten zijn.Onze fabrieksinstellingen en apparatuur zorgen voor de optimale omstandigheden voor een juiste plaatkalibratie en indien nodig herbewerking.Als een plaat zich binnen 0,001" van de vereiste tolerantie bevindt, kan deze over het algemeen ter plaatse van een nieuw oppervlak worden voorzien. Als een plaat zo versleten is dat deze meer dan 0,001" buiten de tolerantie valt, of als er ernstige putjes in zitten of is gekerfd, dan moet het naar de fabriek worden gestuurd om te worden geslepen voordat het opnieuw kan worden gelapt.

Er moet grote zorg worden betracht bij het selecteren van een kalibratie- en resurfacing-technicus ter plaatse.Wij raden u aan voorzichtig te zijn bij het selecteren van uw kalibratieservice.Vraag om accreditatie en controleer of de apparatuur die de technicus gaat gebruiken een traceerbare kalibratie heeft van het Nationale Inspectie-instituut.Het duurt vele jaren om te leren hoe je precisiegraniet op de juiste manier kunt leppen.

ZhongHui zorgt voor een snelle afhandeling van kalibraties die in onze fabriek worden uitgevoerd.Stuur uw platen indien mogelijk op voor kalibratie.Uw kwaliteit en reputatie zijn afhankelijk van de nauwkeurigheid van uw meetinstrumenten, inclusief oppervlakteplaten!

Onze zwarte oppervlakteplaten hebben een aanzienlijk hogere dichtheid en zijn tot drie keer zo stijf.Daarom hoeft een plaat gemaakt van zwart niet zo dik te zijn als een granieten plaat van dezelfde grootte om een ​​gelijke of grotere weerstand tegen doorbuiging te hebben.Minder dikte betekent minder gewicht en lagere verzendkosten.

Pas op voor anderen die zwart graniet van mindere kwaliteit in dezelfde dikte gebruiken.Zoals hierboven vermeld, variëren de eigenschappen van graniet, zoals hout of metaal, per materiaal en kleur, en zijn ze geen nauwkeurige voorspeller van stijfheid, hardheid of slijtvastheid.In feite zijn veel soorten zwart graniet en diabaas erg zacht en niet geschikt voor oppervlakteplaattoepassingen.

Nee. De gespecialiseerde apparatuur en training die nodig zijn om deze items te herwerken vereisen dat ze worden teruggestuurd naar de fabriek voor kalibratie en herbewerking.

Ja.Keramiek en graniet hebben vergelijkbare kenmerken, en de methoden die worden gebruikt voor het kalibreren en lapten van graniet kunnen ook worden gebruikt voor keramische voorwerpen.Keramiek is moeilijker te leppen dan graniet, wat resulteert in hogere kosten.

Ja, op voorwaarde dat de inzetstukken onder het oppervlak verzonken zijn.Als stalen inzetstukken gelijk liggen met of boven het oppervlaktevlak, moeten ze met de punt naar beneden worden gericht voordat de plaat kan worden gelept.Indien gewenst kunnen wij deze service leveren.

Ja.Stalen inzetstukken met de gewenste schroefdraad (Engels of metrisch) kunnen op de gewenste plaatsen met epoxy in de plaat worden verlijmd.ZhongHui maakt gebruik van CNC-machines om de krapste wisselplaatlocaties binnen +/- 0,005 inch te bieden.Voor minder kritische wisselplaten is onze locatietolerantie voor inzetstukken met schroefdraad ±.060". Andere opties zijn onder meer stalen T-staven en zwaluwstaartgleuven die rechtstreeks in het graniet zijn bewerkt.

Wisselplaten die op de juiste manier zijn verlijmd met epoxy van hoge sterkte en goed vakmanschap zijn bestand tegen veel torsie- en schuifkrachten.In een recente test, waarbij gebruik werd gemaakt van inzetstukken met schroefdraad van 3/8"-16, heeft een onafhankelijk testlaboratorium de kracht gemeten die nodig is om een ​​met epoxy gebonden inzetstuk uit een oppervlakteplaat te trekken. Tien platen werden getest. Van deze tien, in negen gevallen, bleek de graniet brak het eerst. De gemiddelde belasting op het punt van falen was 10.020 lbs voor grijs graniet en 12.310 lbs voor zwart. Als een werkstuk een brug over het inzetstuk vormt en er een extreem koppel wordt uitgeoefend, is het mogelijk om voldoende kracht te genereren om het graniet te breken. Gedeeltelijk om deze reden geeft ZhongHui richtlijnen voor het maximale veilige koppel dat kan worden toegepast op de epoxygebonden inzetstukken : https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Ja, maar alleen in onze fabriek.In onze fabriek kunnen we bijna elke plaat in een 'zo goed als nieuwe' staat herstellen, meestal voor minder dan de helft van de kosten om deze te vervangen.Beschadigde randen kunnen cosmetisch worden hersteld, diepe groeven, inkepingen en putten kunnen worden weggeslepen en de bevestigde steunen kunnen worden vervangen.Bovendien kunnen we uw plaat aanpassen om de veelzijdigheid ervan te vergroten door het toevoegen van massieve stalen inzetstukken of stalen inzetstukken met schroefdraad en snijsleuven of klemlippen, volgens uw specificaties.

Waarom kiezen voor graniet?
Graniet is een soort stollingsgesteente dat miljoenen jaren geleden in de aarde is gevormd.De samenstelling van stollingsgesteente bevatte veel mineralen, zoals kwarts, dat extreem hard en slijtvast is.Naast hardheid en slijtvastheid heeft graniet ongeveer de helft van de uitzettingscoëfficiënt als gietijzer.Omdat het volumegewicht ongeveer een derde van dat van gietijzer bedraagt, is graniet gemakkelijker te manoeuvreren.

Voor machineonderstellen en metrologische componenten is zwart graniet de meest gebruikte kleur.Zwart graniet heeft een hoger percentage kwarts dan andere kleuren en is daarom het slijtvastst.

Graniet is kosteneffectief en de snijvlakken kunnen uitzonderlijk vlak zijn.Niet alleen kan het met de hand worden gelept om extreme nauwkeurigheid te bereiken, maar herconditionering kan worden uitgevoerd zonder de plaat of tafel naar een andere locatie te verplaatsen.Het is volledig een handmatige lepbewerking en kost over het algemeen veel minder dan het herconditioneren van een gietijzeren alternatief.

Deze eigenschappen maken graniet tot het ideale materiaal voor het creëren van op maat gemaakte en op maat gemaakte machinebases en metrologische componenten zoals degranieten oppervlakteplaat.

ZhongHui produceert op maat gemaakte granietproducten die zijn gemaakt om specifieke meetvereisten te ondersteunen.Deze maatwerk artikelen variëren vanrechte randen todrie vierkanten.Vanwege de veelzijdige aard van graniet, is decomponentenkan op elk gewenst formaat worden geproduceerd;ze zijn slijtvast en gaan lang mee.

Voordelen van granieten oppervlakteplaten
Het belang van meten op een vlak oppervlak werd in de 19e eeuw vastgesteld door de Britse uitvinder Henry Maudsley.Als innovator op het gebied van werktuigmachines stelde hij vast dat de consistente productie van onderdelen een stevig oppervlak vereiste voor betrouwbare metingen.

De industriële revolutie creëerde een vraag naar meetoppervlakken, dus creëerde ingenieursbureau Crown Windley productienormen.De normen voor oppervlakteplaten werden voor het eerst door Crown vastgesteld in 1904, waarbij gebruik werd gemaakt van metaal.Naarmate de vraag naar en de kosten voor metaal toenamen, werden alternatieve materialen voor het meetoppervlak onderzocht.

In Amerika stelde de maker van monumenten, Wallace Herman, vast dat zwart graniet een uitstekend alternatief voor plaatmateriaal voor metaal was.Omdat graniet niet-magnetisch is en niet roest, werd het al snel het favoriete meetoppervlak.

Een granieten vlakplaat is een essentiële investering voor laboratoria en testfaciliteiten.Op een staander kan een granieten vlakplaat van 600 x 600 mm gemonteerd worden.De standaards bieden een werkhoogte van 34” (0,86 m) met vijf verstelbare punten voor waterpasstelling.

Voor betrouwbare en consistente meetresultaten is een granieten oppervlakteplaat cruciaal.Omdat het oppervlak een glad en stabiel vlak is, kunnen instrumenten zorgvuldig worden gemanipuleerd.

De belangrijkste voordelen van granieten oppervlakteplaten zijn:

• Niet-reflecterend
• Bestand tegen chemicaliën en corrosie
• Lage uitzettingscoëfficiënt vergeleken met wagenijzer, dus minder beïnvloed door temperatuurveranderingen
• Natuurlijk stijf en slijtvast
• Het vlak van het oppervlak wordt niet beïnvloed als er krassen op komen
• Roest niet
• Niet-magnetisch
• Gemakkelijk schoon te maken en te onderhouden
• Kalibratie en resurfacing kunnen ter plaatse worden uitgevoerd
• Geschikt voor het boren van steuninzetstukken met schroefdraad
• Hoge trillingsdemping

Voor veel winkels, inspectieruimtes en laboratoria wordt vertrouwd op precisiegranieten oppervlakteplaten als basis voor nauwkeurige metingen.Omdat elke lineaire meting afhangt van een nauwkeurig referentieoppervlak waarvan de uiteindelijke afmetingen worden genomen, bieden oppervlakteplaten het beste referentievlak voor werkinspectie en lay-out voorafgaand aan de bewerking.Ze zijn ook ideale basis voor het maken van hoogtemetingen en meetoppervlakken.Bovendien maken hun hoge mate van vlakheid, stabiliteit, algehele kwaliteit en vakmanschap ze tot een goede keuze voor het monteren van geavanceerde mechanische, elektronische en optische meetsystemen.Voor elk van deze meetprocessen is het absoluut noodzakelijk om oppervlakteplaten gekalibreerd te houden.

Herhaal metingen en vlakheid
Zowel vlakheid als herhaalde metingen zijn van cruciaal belang om een ​​nauwkeurig oppervlak te garanderen.Vlakheid kan worden beschouwd als alle punten op het oppervlak binnen twee evenwijdige vlakken, het basisvlak en het dakvlak.De meting van de afstand tussen de vlakken is de algehele vlakheid van het oppervlak.Deze vlakheidsmeting kent gewoonlijk een tolerantie en kan een graadaanduiding bevatten.

De vlakheidstoleranties voor drie standaardkwaliteiten worden gedefinieerd in de federale specificatie, zoals bepaald door de volgende formule:
Laboratoriumkwaliteit AA = (40 + diagonaal² / 25) x 0,000001 inch (eenzijdig)
Inspectieklasse A = Laboratoriumkwaliteit AA x 2
Gereedschapskamer klasse B = Laboratoriumkwaliteit AA x 4

Naast vlakheid moet de herhaalbaarheid worden gewaarborgd.Een herhalingsmeting is een meting van lokale vlakheidsgebieden.Het is een meting die ergens op het oppervlak van een plaat wordt uitgevoerd en die zich binnen de aangegeven tolerantie herhaalt.Het beheersen van de vlakheid van het lokale gebied met een nauwere tolerantie dan de algehele vlakheid garandeert een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak, waardoor lokale fouten worden geminimaliseerd.

Om ervoor te zorgen dat een oppervlakteplaat voldoet aan de specificaties voor zowel vlakheid als herhaalde metingen, moeten fabrikanten van granieten oppervlakteplaten de federale specificatie GGG-P-463c gebruiken als basis voor hun specificaties.Deze norm behandelt de nauwkeurigheid van herhaalde metingen, materiaaleigenschappen van oppervlakteplaatgraniet, oppervlakteafwerking, locatie van steunpunten, stijfheid, acceptabele inspectiemethoden en installatie van inzetstukken met schroefdraad.

Voordat een oppervlakteplaat verder dan de specificatie voor algehele vlakheid is afgesleten, zal deze versleten of golvende palen vertonen.Maandelijkse inspectie op fouten bij herhaalde metingen met behulp van een meter voor herhaalde metingen zal slijtageplekken identificeren.Een meter voor herhaalde metingen is een uiterst nauwkeurig instrument dat lokale fouten detecteert en kan worden weergegeven op een elektronische versterker met grote vergroting.

Plaatnauwkeurigheid controleren
Door een paar eenvoudige richtlijnen te volgen, zou een investering in een granieten oppervlakteplaat vele jaren meegaan.Afhankelijk van het plaatgebruik, de werkplaatsomgeving en de vereiste nauwkeurigheid varieert de frequentie waarmee de nauwkeurigheid van de oppervlakteplaat wordt gecontroleerd.Een algemene vuistregel is dat een nieuwe plaat binnen een jaar na aankoop een volledige herkalibratie moet ondergaan.Als de plaat veelvuldig wordt gebruikt, is het raadzaam dit interval te verkorten tot zes maanden.

Voordat een oppervlakteplaat verder dan de specificatie voor algehele vlakheid is afgesleten, zal deze versleten of golvende palen vertonen.Maandelijkse inspectie op fouten bij herhaalde metingen met behulp van een meter voor herhaalde metingen zal slijtageplekken identificeren.Een meter voor herhaalde metingen is een uiterst nauwkeurig instrument dat lokale fouten detecteert en kan worden weergegeven op een elektronische versterker met grote vergroting.

Een effectief inspectieprogramma zou regelmatige controles met een autocollimator moeten omvatten, waardoor daadwerkelijke kalibratie van de algehele vlakheid mogelijk wordt gemaakt, herleidbaar tot het National Institute of Standards and Technology (NIST).Van tijd tot tijd is een uitgebreide kalibratie door de fabrikant of een onafhankelijk bedrijf noodzakelijk.

Variaties tussen kalibraties
In sommige gevallen zijn er verschillen tussen de kalibraties van oppervlakteplaten.Soms kunnen factoren zoals oppervlakteveranderingen als gevolg van slijtage, onjuist gebruik van inspectieapparatuur of het gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur deze variaties verklaren.De twee meest voorkomende factoren zijn echter temperatuur en ondersteuning.

Eén van de belangrijkste variabelen is de temperatuur.Het oppervlak kan bijvoorbeeld voorafgaand aan de kalibratie zijn gewassen met een warme of koude oplossing en niet voldoende tijd hebben gehad om te normaliseren.Andere oorzaken van temperatuurverandering zijn tocht van koude of warme lucht, direct zonlicht, bovenverlichting of andere bronnen van stralingswarmte op het oppervlak van de plaat.

Er kunnen ook variaties zijn in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer.In sommige gevallen krijgt de plaat na verzending niet voldoende tijd om te normaliseren.Het is een goed idee om de verticale gradiënttemperatuur te registreren op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.

Een andere veelvoorkomende oorzaak van variatie in de kalibratie is een plaat die niet goed wordt ondersteund.Een oppervlakteplaat moet op drie punten worden ondersteund, idealiter op 20% van de lengte vanaf de uiteinden van de plaat.Twee steunen moeten zich op 20% van de breedte vanaf de lange zijden bevinden, en de resterende steun moet gecentreerd zijn.

Slechts drie punten kunnen stevig rusten op iets anders dan een precisieoppervlak.Als u probeert de plaat op meer dan drie punten te ondersteunen, zal de plaat steun krijgen van verschillende combinaties van drie punten, wat niet dezelfde drie punten zullen zijn waarop deze tijdens de productie werd ondersteund.Dit zal fouten introduceren wanneer de plaat afbuigt om zich aan te passen aan de nieuwe ondersteuningsopstelling.Overweeg het gebruik van stalen standaards met steunbalken die zijn ontworpen om op één lijn te liggen met de juiste steunpunten.Standaards voor dit doel zijn doorgaans verkrijgbaar bij de fabrikant van de vlakplaten.

Als de plaat goed wordt ondersteund, is nauwkeurig nivelleren alleen nodig als de toepassing dit specificeert.Nivelleren is niet nodig om de nauwkeurigheid van een goed ondersteunde plaat te behouden.

Het is belangrijk om de plaat schoon te houden.Schuurstof uit de lucht is doorgaans de grootste bron van slijtage van een plaat, omdat het de neiging heeft zich in werkstukken en de contactoppervlakken van meters te nestelen.Afdekplaten om ze te beschermen tegen stof en beschadigingen.De levensduur van de slijtage kan worden verlengd door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is.

Verleng de levensduur van de plaat
Het volgen van een paar richtlijnen zal de slijtage van een granieten oppervlakteplaat verminderen en uiteindelijk de levensduur ervan verlengen.

Ten eerste is het belangrijk om de plaat schoon te houden.Schuurstof uit de lucht is doorgaans de grootste bron van slijtage van een plaat, omdat het de neiging heeft zich in werkstukken en de contactoppervlakken van meters te nestelen.

Het is ook belangrijk om de platen af ​​te dekken om ze tegen stof en beschadigingen te beschermen.De levensduur van de slijtage kan worden verlengd door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is.

Draai de plaat regelmatig, zodat een enkel gebied niet overmatig wordt gebruikt.Het wordt ook aanbevolen om stalen contactvlakken bij gaging te vervangen door hardmetalen kussentjes.

Vermijd het plaatsen van voedsel of frisdrank op het bord.Veel frisdranken bevatten koolzuur of fosforzuur, dat de zachtere mineralen kan oplossen en kleine putjes in het oppervlak kan achterlaten.

Waar te hervallen
Wanneer een granieten oppervlakteplaat opnieuw moet worden gecoat, overweeg dan of u deze service ter plaatse of in de kalibratiefaciliteit wilt laten uitvoeren.Het verdient altijd de voorkeur om de plaat opnieuw te laten lappen in de fabriek of in een speciale faciliteit.Als de plaat echter niet al te erg versleten is, doorgaans binnen 0,001 inch van de vereiste tolerantie, kan deze ter plaatse opnieuw worden gecoat.Als een plaat zover is afgesleten dat deze meer dan 0,001 inch buiten de tolerantie ligt, of als er ernstige putjes of krassen in zitten, moet deze naar de fabriek worden gestuurd om te worden geslepen voordat deze opnieuw wordt gepolijst.

Een kalibratiefaciliteit beschikt over de apparatuur en fabrieksinstellingen die de optimale omstandigheden bieden voor een juiste plaatkalibratie en indien nodig herbewerking.

Er moet grote zorg worden betracht bij het selecteren van een kalibratie- en resurfacing-technicus ter plaatse.Vraag om accreditatie en controleer of de apparatuur die de technicus gaat gebruiken een NIST-traceerbare kalibratie heeft.Ervaring is ook een belangrijke factor, omdat het vele jaren duurt om te leren hoe je precisiegraniet op de juiste manier kunt leppen.

Kritische metingen beginnen met een precisiegranieten oppervlakteplaat als basislijn.Door een betrouwbare referentie te garanderen door een goed gekalibreerde oppervlakteplaat te gebruiken, beschikken fabrikanten over een van de essentiële hulpmiddelen voor betrouwbare metingen en onderdelen van betere kwaliteit.

Controlelijst voor kalibratievariaties

1. Het oppervlak werd voorafgaand aan de kalibratie gewassen met een warme of koude oplossing en kreeg niet voldoende tijd om te normaliseren.
2. De plaat wordt niet goed ondersteund.
3. Temperatuur verandering.
4. Concepten.
5. Direct zonlicht of andere stralingswarmte op het oppervlak van de plaat.Zorg ervoor dat de bovenverlichting het oppervlak niet verwarmt.
6. Variaties in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer.Zorg ervoor dat u, indien mogelijk, de verticale gradiënttemperatuur kent op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.
7. Plaat kreeg niet voldoende tijd om te normaliseren na verzending.
8. Onjuist gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur.
9. Oppervlakteverandering als gevolg van slijtage.

Technische tips
Omdat elke lineaire meting afhangt van een nauwkeurig referentieoppervlak waarvan de uiteindelijke afmetingen worden genomen, bieden oppervlakteplaten het beste referentievlak voor werkinspectie en lay-out voorafgaand aan de bewerking.

Het beheersen van de vlakheid van het lokale gebied met een nauwere tolerantie dan de algehele vlakheid garandeert een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak, waardoor lokale fouten worden geminimaliseerd.