Graniet is een soort stollingsgesteente dat wordt gewonnen vanwege zijn extreme sterkte, dichtheid, duurzaamheid en corrosiebestendigheid. Maar graniet is ook zeer veelzijdig – het is niet alleen geschikt voor vierkanten en rechthoeken! Sterker nog, we werken met vertrouwen en met regelmaat met granieten componenten die in allerlei vormen, hoeken en rondingen zijn ontworpen – met uitstekende resultaten.
Dankzij onze geavanceerde verwerking kunnen snijvlakken uitzonderlijk vlak zijn. Deze eigenschappen maken graniet het ideale materiaal voor het maken van machinevoeten en metrologiecomponenten op maat en naar eigen ontwerp. Graniet is:
■ bewerkbaar
■ precies vlak na het snijden en afwerken
■ roestbestendig
■ duurzaam
■ langdurig
Granieten onderdelen zijn bovendien gemakkelijk schoon te maken. Kies bij het ontwerpen op maat voor graniet vanwege de superieure eigenschappen.

NORMEN / TOEPASSINGEN MET HOGE SLIJTAGE
Het graniet dat ZHHIMG gebruikt voor onze standaard oppervlakteplaatproducten heeft een hoog kwartsgehalte, wat zorgt voor een betere weerstand tegen slijtage en beschadiging. Onze Superior Black-kleuren hebben een lage waterabsorptie, waardoor de kans op roestvorming van uw precisiemeters tijdens het plaatsen op de platen wordt geminimaliseerd. De granietkleuren van ZHHIMG zorgen voor minder schittering, wat minder oogvermoeidheid betekent voor gebruikers van de platen. We hebben onze granietsoorten gekozen met inachtneming van thermische uitzetting om dit aspect tot een minimum te beperken.

AANGEPASTE TOEPASSINGEN
Wanneer uw toepassing een plaat met aangepaste vormen, schroefdraadinzetstukken, sleuven of andere bewerkingen vereist, kunt u het beste kiezen voor een materiaal zoals Black Jinan Black. Dit natuurlijke materiaal biedt superieure stijfheid, uitstekende trillingsdemping en verbeterde bewerkbaarheid.

Het is belangrijk om te weten dat kleur op zichzelf geen indicatie is van de fysieke eigenschappen van de steen. Over het algemeen is de kleur van graniet direct gerelateerd aan de aanwezigheid of afwezigheid van mineralen, die mogelijk geen invloed hebben op de eigenschappen van een geschikt oppervlakteplaatmateriaal. Er zijn roze, grijze en zwarte granietsoorten die uitstekend geschikt zijn voor oppervlakteplaten, maar ook zwarte, grijze en roze granietsoorten die absoluut niet geschikt zijn voor precisietoepassingen. De kritische eigenschappen van graniet, die betrekking hebben op het gebruik ervan als oppervlakteplaatmateriaal, hebben niets te maken met kleur en zijn als volgt:
■ Stijfheid (doorbuiging onder belasting - aangegeven door elasticiteitsmodulus)
■ Hardheid
■ Dichtheid
■ Slijtvastheid
■ Stabiliteit
■ Porositeit

We hebben veel granietsoorten getest en vergeleken. Uiteindelijk kwamen we tot de conclusie dat Jinan zwart graniet het beste materiaal is dat we ooit hebben gekend. Indiaas zwart graniet en Zuid-Afrikaans graniet lijken op Jinan zwart graniet, maar hun fysieke eigenschappen zijn minder. ZHHIMG zal wereldwijd blijven zoeken naar meer granietsoorten en hun fysieke eigenschappen vergelijken.

Neem contact met ons op als u meer wilt weten over het graniet dat geschikt is voor uw project.info@zhhimg.com.

Verschillende fabrikanten gebruiken verschillende normen. Er zijn wereldwijd veel normen.
DIN-norm, ASME B89.3.7-2013 of federale specificatie GGG-P-463c (granietoppervlakteplaten) enzovoort als basis voor hun specificaties.

Wij kunnen granieten precisie-inspectieplaten produceren volgens uw wensen. Neem gerust contact met ons op als u meer wilt weten over andere normen.

Vlakheid kan worden beschouwd als alle punten op het oppervlak die zich binnen twee parallelle vlakken bevinden: het basisvlak en het dakvlak. De afstand tussen de vlakken is de maat voor de algehele vlakheid van het oppervlak. Deze vlakheidsmeting gaat meestal gepaard met een tolerantie en kan een hellingsgraadaanduiding bevatten.

De vlakheidstoleranties voor drie standaardkwaliteiten worden bijvoorbeeld in de federale specificatie gedefinieerd aan de hand van de volgende formule:
■ Laboratoriumkwaliteit AA = (40 + diagonaal kwadraat/25) x 0,000001" (unilateraal)
■ Inspectieklasse A = Laboratoriumklasse AA x 2
■ Gereedschapsruimte klasse B = laboratorium klasse AA x 4.

Voor standaard vlakplaten garanderen we vlakheidstoleranties die de eisen van deze specificatie overtreffen. Naast vlakheid behandelen ASME B89.3.7-2013 en Federal Specification GGG-P-463c onderwerpen zoals: herhaalnauwkeurigheid, materiaaleigenschappen van granieten vlakplaten, oppervlakteafwerking, locatie van steunpunten, stijfheid, acceptabele inspectiemethoden, installatie van schroefdraadinzetstukken, enz.

ZHHIMG granieten oppervlakteplaten en granieten inspectieplaten voldoen aan of overtreffen alle eisen die in deze specificatie zijn vastgelegd. Momenteel is er geen definitieve specificatie voor granieten hoekplaten, parallelplaten of regelhoeken.

En de formules voor andere normen vindt u inDOWNLOADEN.

Ten eerste is het belangrijk om de plaat schoon te houden. In de lucht zwevend schuurstof is meestal de grootste bron van slijtage aan een plaat, omdat het zich nestelt in werkstukken en de contactoppervlakken van meetinstrumenten. Ten tweede, dek de plaat af om deze te beschermen tegen stof en beschadiging. De levensduur kan worden verlengd door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is, door de plaat regelmatig te draaien zodat één gebied niet overmatig wordt gebruikt, en door de stalen contactvlakken van de meetinstrumenten te vervangen door hardmetalen vlakken. Vermijd ook het plaatsen van voedsel of frisdrank op de plaat. Houd er rekening mee dat veel frisdranken koolzuur of fosforzuur bevatten, wat de zachtere mineralen kan oplossen en kleine putjes in het oppervlak kan achterlaten.

Dit hangt af van hoe het bord gebruikt wordt. Indien mogelijk raden we aan om het bord aan het begin van de dag (of dienst) en aan het einde van de werkdag schoon te maken. Als het bord vuil wordt, met name door olieachtige of kleverige vloeistoffen, is het waarschijnlijk beter om het direct schoon te maken.

Reinig de plaat regelmatig met vloeibare of ZHHIMG Waterless oppervlakteplaatreiniger. De keuze van de reinigingsoplossing is belangrijk. Bij gebruik van een vluchtig oplosmiddel (aceton, lakverdunner, alcohol, enz.) zal de verdamping het oppervlak afkoelen en vervormen. In dit geval is het noodzakelijk om de plaat te laten normaliseren voordat u hem gebruikt, anders ontstaan ​​er meetfouten.

De tijd die de plaat nodig heeft om te normaliseren, hangt af van de grootte van de plaat en de mate van koeling. Een uur zou voldoende moeten zijn voor kleinere platen. Voor grotere platen kan twee uur nodig zijn. Als een reiniger op waterbasis wordt gebruikt, vindt er ook enige verdampingskoeling plaats.

De plaat houdt ook het water vast, wat kan leiden tot roestvorming van metalen onderdelen die in contact komen met het oppervlak. Sommige reinigers laten na het opdrogen ook een plakkerig residu achter, dat stof in de lucht aantrekt en slijtage juist verhoogt in plaats van vermindert.

Dit hangt af van het gebruik van de plaat en de omgeving. Wij adviseren om een ​​nieuwe plaat of precisie graniet accessoire binnen een jaar na aankoop volledig te laten herkalibreren. Als de granieten oppervlakteplaat intensief gebruikt zal worden, kan het raadzaam zijn om dit interval te verkorten tot zes maanden. Maandelijkse inspectie op herhaalde meetfouten met behulp van een elektronische waterpas of een vergelijkbaar apparaat zal eventuele slijtageplekken aan het licht brengen en duurt slechts enkele minuten. Nadat de resultaten van de eerste herkalibratie zijn vastgesteld, kan het kalibratie-interval worden verlengd of verkort, afhankelijk van of toegestaan ​​of vereist door uw interne kwaliteitssysteem.

Wij kunnen u helpen bij het inspecteren en kalibreren van uw granieten oppervlakteplaat.

Er zijn verschillende mogelijke oorzaken voor variaties tussen kalibraties:

• Het oppervlak werd vóór de kalibratie gewassen met een warme of koude oplossing en kreeg niet voldoende tijd om te normaliseren.
• De plaat wordt niet goed ondersteund
• Temperatuurverandering
• Ontwerpen
• Direct zonlicht of andere stralingswarmte op het oppervlak van de plaat. Zorg ervoor dat bovenverlichting het oppervlak niet verwarmt.
• Variaties in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer (Als het mogelijk is, zorg dan dat u de temperatuur in de verticale temperatuurgradiënt weet op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.)
• Plaat heeft na verzending niet voldoende tijd gehad om te normaliseren
• Onjuist gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur
• Oppervlakteverandering als gevolg van slijtage

Hoeveel soorten gaten zitten er in precisiegraniet?

Sleuven op precisie granietcomponenten

In veel fabrieken, inspectieruimtes en laboratoria worden precisie granieten vlakplaten gebruikt als basis voor nauwkeurige metingen. Omdat elke lineaire meting afhankelijk is van een nauwkeurig referentieoppervlak waarvan de uiteindelijke afmetingen worden genomen, bieden vlakplaten het beste referentievlak voor werkinspectie en -layout vóór de bewerking. Ze vormen tevens een ideale basis voor hoogtemetingen en het meten van oppervlakken. Bovendien maken een hoge mate van vlakheid, stabiliteit, algehele kwaliteit en vakmanschap ze een goede keuze voor de montage van geavanceerde mechanische, elektronische en optische meetsystemen. Voor al deze meetprocessen is het essentieel om vlakplaten gekalibreerd te houden.

Herhaal metingen en vlakheid

Zowel vlakheidsmetingen als herhaalde metingen zijn cruciaal om een ​​nauwkeurig oppervlak te garanderen. Vlakheid kan worden beschouwd als alle punten op het oppervlak die zich binnen twee parallelle vlakken bevinden: het basisvlak en het dakvlak. De afstand tussen de vlakken is de maat voor de algehele vlakheid van het oppervlak. Deze vlakheidsmeting gaat meestal gepaard met een tolerantie en kan een graadaanduiding bevatten.

De vlakheidstoleranties voor drie standaardkwaliteiten zijn gedefinieerd in de federale specificatie en worden bepaald door de volgende formule:

DIN-norm, GB-norm, ASME-norm, JJS-norm... verschillend land met verschillende standaarden...

Meer details over de standaard.

Naast vlakheid moet herhaalbaarheid gegarandeerd zijn. Een herhaalmeting is een meting van de lokale vlakheidsgebieden. Het is een meting die ergens op het oppervlak van een plaat wordt uitgevoerd en die zich herhaalt binnen de aangegeven tolerantie. Door de lokale vlakheid te beperken tot een nauwere tolerantie dan de algehele vlakheid, wordt een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak gegarandeerd, waardoor lokale fouten tot een minimum worden beperkt.

Om ervoor te zorgen dat een oppervlakteplaat voldoet aan zowel de specificaties voor vlakheid als voor herhaalde metingen, dienen fabrikanten van granieten oppervlakteplaten de federale specificatie GGG-P-463c als basis te gebruiken. Deze norm behandelt de nauwkeurigheid van herhaalde metingen, de materiaaleigenschappen van granieten oppervlakteplaten, de oppervlakteafwerking, de locatie van steunpunten, de stijfheid, acceptabele inspectiemethoden en de installatie van schroefdraadbussen.

Controle van de plaatnauwkeurigheid

Door een paar eenvoudige richtlijnen te volgen, kan een investering in een granieten vlakplaat vele jaren meegaan. Afhankelijk van het gebruik van de plaat, de werkomstandigheden en de vereiste nauwkeurigheid, varieert de frequentie waarmee de nauwkeurigheid van de vlakplaat wordt gecontroleerd. Een algemene vuistregel is dat een nieuwe plaat binnen een jaar na aankoop volledig opnieuw gekalibreerd moet worden. Bij frequent gebruik is het raadzaam deze periode te verkorten tot zes maanden.

Voordat een oppervlakteplaat verder is versleten dan de specificatie voor algehele vlakheid, zal deze versleten of gegolfde stiften vertonen. Maandelijkse controle op fouten bij herhaalde metingen met behulp van een herhaalmeetinstrument zal slijtageplekken identificeren. Een herhaalmeetinstrument is een zeer nauwkeurig instrument dat lokale fouten detecteert en kan worden weergegeven op een elektronische versterker met hoge vergroting.

Een effectief inspectieprogramma omvat regelmatige controles met een autocollimator, die zorgt voor een actuele kalibratie van de algehele vlakheid, herleidbaar tot het National Institute of Standards and Technology (NIST). Van tijd tot tijd is uitgebreide kalibratie door de fabrikant of een onafhankelijk bedrijf noodzakelijk.

Variaties tussen kalibraties

In sommige gevallen zijn er variaties tussen de kalibraties van de oppervlakteplaten. Soms kunnen factoren zoals oppervlakteveranderingen door slijtage, onjuist gebruik van inspectieapparatuur of het gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur de oorzaak zijn van deze variaties. De twee meest voorkomende factoren zijn echter temperatuur en ondersteuning.

Een van de belangrijkste variabelen is temperatuur. Het oppervlak kan bijvoorbeeld vóór de kalibratie met een warme of koude oplossing zijn gewassen en daardoor niet voldoende tijd hebben gehad om te normaliseren. Andere oorzaken van temperatuurverandering zijn koude of warme luchtstromen, direct zonlicht, verlichting van bovenaf of andere stralingswarmtebronnen op het oppervlak van de plaat.

Er kunnen ook variaties zijn in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer. In sommige gevallen krijgt de plaat na verzending niet voldoende tijd om te normaliseren. Het is raadzaam om de verticale temperatuurgradiënt te registreren tijdens de kalibratie.

Een andere veelvoorkomende oorzaak van kalibratievariatie is een plaat die niet goed ondersteund is. Een vlakke plaat moet op drie punten ondersteund worden, idealiter op 20% van de lengte vanaf de uiteinden van de plaat. Twee steunen moeten op 20% van de breedte vanaf de lange zijden geplaatst worden, en de resterende steun moet gecentreerd zijn.

Slechts drie punten kunnen stevig rusten op een oppervlak dat geen precisieoppervlak is. Als u de plaat op meer dan drie punten probeert te ondersteunen, zal de plaat worden ondersteund door verschillende combinaties van drie punten, wat niet dezelfde drie punten zullen zijn als waarop deze tijdens de productie werd ondersteund. Dit zal fouten veroorzaken, omdat de plaat vervormt om zich aan te passen aan de nieuwe ondersteuningsconfiguratie. Overweeg het gebruik van stalen steunen met steunbalken die zijn ontworpen om uit te lijnen met de juiste steunpunten. Steunen voor dit doel zijn doorgaans verkrijgbaar bij de fabrikant van de plaat.

Als de plaat goed wordt ondersteund, is nauwkeurig waterpas stellen alleen nodig als de toepassing dit voorschrijft. Waterpas stellen is niet nodig om de nauwkeurigheid van een goed ondersteunde plaat te behouden.

Verleng de levensduur van de plaat

Door een aantal richtlijnen te volgen, kunt u de slijtage van een granieten oppervlakteplaat beperken en uiteindelijk de levensduur ervan verlengen.

Ten eerste is het belangrijk om de plaat schoon te houden. In de lucht zwevend schuurstof is meestal de grootste bron van slijtage aan een plaat, omdat het zich vastzet in werkstukken en de contactvlakken van meetinstrumenten.

Het is ook belangrijk om de platen af ​​te dekken om ze te beschermen tegen stof en beschadiging. De levensduur kan worden verlengd door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is.

Draai de plaat regelmatig om overmatig gebruik van één gebied te voorkomen. Het is ook aan te raden om stalen contactvlakken op de meettafel te vervangen door hardmetalen vlakken.

Zet geen eten of frisdrank op het bord. Veel frisdranken bevatten koolzuur of fosforzuur, wat de zachtere mineralen kan oplossen en kleine putjes in het oppervlak kan achterlaten.

Waar te hervatten

Wanneer een granieten plaat een nieuw oppervlak nodig heeft, overweeg dan of u dit op locatie of bij de kalibratiefaciliteit wilt laten uitvoeren. Het is altijd beter om de plaat in de fabriek of een speciaal daarvoor ingerichte faciliteit te laten slijpen. Als de plaat echter niet te erg versleten is, over het algemeen binnen 0,001 inch van de vereiste tolerantie, kan deze ter plaatse worden geslepen. Als een plaat zo versleten is dat deze meer dan 0,001 inch buiten de tolerantie valt, of als er ernstige putjes of deuken in zitten, moet deze naar de fabriek worden gestuurd om te worden geslepen voordat deze opnieuw wordt geslepen.

Een kalibratiefaciliteit beschikt over de apparatuur en fabrieksinstellingen die optimale omstandigheden bieden voor een correcte plaatkalibratie en eventuele herbewerking.

De selectie van een kalibratie- en resurfacingtechnicus op locatie vereist de grootste zorgvuldigheid. Vraag om accreditatie en controleer of de apparatuur die de technicus zal gebruiken een traceerbare kalibratie heeft. Ervaring is ook een belangrijke factor, aangezien het vele jaren duurt om te leren hoe je precisiegraniet correct lept.

Kritische metingen beginnen met een precisie granieten oppervlakteplaat als basislijn. Door een betrouwbare referentie te garanderen met behulp van een correct gekalibreerde oppervlakteplaat, beschikken fabrikanten over een van de essentiële hulpmiddelen voor betrouwbare metingen en onderdelen van betere kwaliteit.Q

Checklist voor kalibratievariaties

1. Het oppervlak werd vóór de kalibratie gewassen met een warme of koude oplossing en kreeg niet voldoende tijd om te normaliseren.

2. De plaat wordt niet goed ondersteund.

3. Temperatuurverandering.

4. Concepten.

5. Direct zonlicht of andere stralingswarmte op het oppervlak van de plaat. Zorg ervoor dat er geen bovenverlichting op het oppervlak schijnt.

6. Variaties in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer. Ken indien mogelijk de temperatuurgradiënt op het moment van de kalibratie.

7. De plaat heeft na verzending niet voldoende tijd gehad om te normaliseren.

8. Onjuist gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur.

9. Oppervlakteverandering als gevolg van slijtage.

Technische tips

• Omdat elke lineaire meting afhankelijk is van een nauwkeurig referentieoppervlak waarvan de uiteindelijke afmetingen worden genomen, vormen vlakplaten het beste referentievlak voor inspectie en uitlijning van het werkstuk vóór het bewerken.
• Door de lokale vlakheid van het gebied aan te passen aan een nauwere tolerantie dan de algehele vlakheid, wordt een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak gegarandeerd, waardoor lokale fouten tot een minimum worden beperkt.
• Een effectief inspectieprogramma moet regelmatige controles met een autocollimator omvatten, die zorgt voor een actuele kalibratie van de algehele vlakheid die herleidbaar is naar de Nationale Inspectieautoriteit.

Van de minerale deeltjes waaruit graniet bestaat, bestaat meer dan 90% uit veldspaat en kwarts, waarvan veldspaat de grootste is. Veldspaat is vaak wit, grijs en vleeskleurig, en kwarts is meestal kleurloos of grijswit, wat de basiskleur van graniet vormt. Veldspaat en kwarts zijn harde mineralen en moeilijk te bewerken met een stalen mes. Wat betreft de donkere vlekken in graniet, voornamelijk zwarte mica, zijn er nog enkele andere mineralen. Hoewel biotiet relatief zacht is, is het bestand tegen spanning niet zwak, en tegelijkertijd komen ze slechts in kleine hoeveelheden voor in graniet, vaak minder dan 10%. Dit is de materiële toestand waarin graniet bijzonder sterk is.

Een andere reden waarom graniet zo sterk is, is dat de minerale deeltjes stevig aan elkaar gebonden zijn en in elkaar verankerd zitten. De poriën maken vaak minder dan 1% van het totale volume van het gesteente uit. Dit geeft het graniet de mogelijkheid om hoge druk te weerstaan ​​en laat het niet gemakkelijk vocht door.

Granieten componenten zijn gemaakt van steen, roest-, zuur- en alkalibestendig, slijtvast en hebben een lange levensduur. Granieten precisiecomponenten worden meestal gebruikt in de gereedschapsmakerij van de machine-industrie. Daarom worden ze granieten precisiecomponenten of granietcomponenten genoemd. De eigenschappen van granieten precisiecomponenten zijn in principe gelijk aan die van granieten platforms. Inleiding tot gereedschapsmakerij en meting van granieten precisiecomponenten: Precisiebewerking en microbewerkingstechnologie zijn belangrijke ontwikkelingsrichtingen in de machinebouw en zijn een belangrijke indicator geworden om het hightechniveau te meten. De ontwikkeling van geavanceerde technologie en de defensie-industrie is onlosmakelijk verbonden met precisiebewerking en microbewerkingstechnologie. Granieten componenten kunnen soepel en zonder stagnatie in de meting worden geschoven. Werkoppervlakmeting, algemene krassen hebben geen invloed op de meetnauwkeurigheid. Granieten componenten moeten worden ontworpen en geproduceerd volgens de eisen van de vraagzijde.

Toepassingsgebied:

Zoals we allemaal weten, worden steeds meer machines en apparaten gemaakt van precisieonderdelen van graniet.

Granieten componenten worden gebruikt voor dynamische bewegingen, lineaire motoren, CMM, CNC, lasermachines...

Neem gerust contact met ons op voor meer informatie.

Granietmeetinstrumenten en mechanische componenten van graniet zijn gemaakt van hoogwaardig Jinan Black graniet. Vanwege hun hoge precisie, lange levensduur, goede stabiliteit en corrosiebestendigheid worden ze steeds vaker gebruikt bij productinspecties in de moderne industrie en wetenschappelijke sectoren zoals mechanische lucht- en ruimtevaart en wetenschappelijk onderzoek.

Voordelen

----Twee keer zo hard als gietijzer;

----Minimale veranderingen in afmetingen worden veroorzaakt door temperatuurveranderingen;

----Vrij van wringen, dus geen onderbreking van het werk；

----Vrij van bramen of uitsteeksels dankzij de fijne korrelstructuur en minimale kleverigheid, wat zorgt voor een hoge mate van vlakheid gedurende een lange levensduur en geen schade veroorzaakt aan andere onderdelen of instrumenten;

----Probleemloze werking bij gebruik met magnetische materialen;

----Lange levensduur en roestvrij, wat resulteert in lage onderhoudskosten.

De precisie granieten oppervlakteplaten worden nauwkeurig gepolijst tot een hoge standaard van vlakheid om nauwkeurigheid te bereiken en worden gebruikt als basis voor de montage van geavanceerde mechanische, elektronische en optische meetsystemen.

Enkele unieke kenmerken van de granieten oppervlakteplaat:

Uniformiteit in hardheid;

Nauwkeurig onder belastingomstandigheden;

Trillingsabsorberend;

Gemakkelijk schoon te maken;

Wikkelbestendig;

Lage porositeit;

Niet-schurend;

Niet-magnetisch

Voordelen van granieten oppervlakteplaten

Ten eerste is de structuur van het gesteente na een lange periode van natuurlijke veroudering uniform, de coëfficiënt minimaal en de interne spanning volledig verdwenen, niet vervormd, waardoor de nauwkeurigheid hoog is.

Ten tweede zullen er geen krassen ontstaan, niet onder constante temperatuuromstandigheden, maar bij kamertemperatuur kan ook de nauwkeurigheid van de temperatuurmeting behouden blijven.

Ten derde, er is geen sprake van magnetisatie. De meting kan plaatsvinden met een soepele beweging, zonder een krakend gevoel en zonder last van vocht. Het vliegtuig staat vast.

Vier, de stijfheid is goed, de hardheid is hoog en de slijtvastheid is sterk.

Vijf, niet bang voor erosie van zure of alkalische vloeistoffen, roest niet, hoeft niet met olie te worden geverfd, is niet gemakkelijk te kleverig aan microstof, onderhoud, gemakkelijk te onderhouden, lange levensduur.

Waarom zou u een granieten onderstel kiezen in plaats van een gietijzeren machinebed?

1. De machinebasis van graniet kan een hogere precisie behouden dan de machinebasis van gietijzer. De machinebasis van gietijzer wordt gemakkelijk beïnvloed door temperatuur en vochtigheid, maar de machinebasis van graniet niet;

2. Omdat de granieten machinebasis en de gietijzeren basis dezelfde afmetingen hebben, is de granieten machinebasis kosteneffectiever dan de gietijzeren;

3. Een speciale granieten machinebasis is gemakkelijker af te werken dan een gietijzeren machinebasis.

Granieten oppervlakteplaten zijn belangrijke instrumenten in inspectielaboratoria in het hele land. Het gekalibreerde, extreem vlakke oppervlak van een oppervlakteplaat stelt inspecteurs in staat deze te gebruiken als basislijn voor onderdeelinspecties en instrumentkalibratie. Zonder de stabiliteit van oppervlakteplaten zouden veel van de onderdelen met nauwe toleranties in diverse technologische en medische sectoren veel moeilijker, zo niet onmogelijk, correct te vervaardigen zijn. Om een ​​granieten oppervlakteblok te gebruiken voor de kalibratie en inspectie van andere materialen en gereedschappen, moet de nauwkeurigheid van het graniet zelf worden beoordeeld. Gebruikers kunnen een granieten oppervlakteplaat kalibreren om de nauwkeurigheid ervan te garanderen.

Reinig de granieten oppervlakteplaat vóór de kalibratie. Giet een kleine hoeveelheid oppervlakteplaatreiniger op een schone, zachte doek en veeg het granietoppervlak schoon. Droog de reiniger direct af met een droge doek. Laat de reinigingsvloeistof niet aan de lucht drogen.

Plaats een nieuwe meetlat op het midden van de granieten oppervlakteplaat.

Zet de herhaalmeetmeter op nul ten opzichte van het oppervlak van de granieten plaat.

Beweeg de meter langzaam over het granietoppervlak. Let op de indicator van de meter en noteer eventuele hoogteverschillen terwijl u het instrument over de plaat beweegt.

Vergelijk de variatie in vlakheid over het oppervlak van de plaat met de toleranties voor uw oppervlakteplaat, die variëren afhankelijk van de grootte van de plaat en de vlakheidsgraad van het graniet. Raadpleeg de federale specificatie GGG-P-463c (zie Bronnen) om te bepalen of uw plaat voldoet aan de vlakheidseisen voor zijn grootte en graad. De variatie tussen het hoogste en laagste punt van de plaat is de vlakheidsmaat.

Controleer of de grootste dieptevariaties op het oppervlak van de plaat binnen de herhaalbaarheidseisen voor een plaat van die grootte en kwaliteit vallen. Raadpleeg de federale specificatie GGG-P-463c (zie Bronnen) om te bepalen of uw plaat voldoet aan de herhaalbaarheidseisen voor die grootte. Weiger de oppervlakteplaat als zelfs maar één punt niet aan de herhaalbaarheidseisen voldoet.

Stop met het gebruik van een granieten oppervlakteplaat die niet aan de federale eisen voldoet. Stuur de plaat terug naar de fabrikant of naar een granieten oppervlaktebedrijf om het blok opnieuw te laten polijsten zodat het aan de specificaties voldoet.

Tip

Voer ten minste eenmaal per jaar een formele kalibratie uit, hoewel granieten oppervlakteplaten die intensief worden gebruikt, vaker gekalibreerd moeten worden.

Formele, registreerbare kalibraties in productie- of inspectieomgevingen worden vaak uitgevoerd door kwaliteitsborging of een externe leverancier van kalibratiediensten, hoewel iedereen een herhaalmeetinstrument kan gebruiken om informeel een oppervlakteplaat te controleren vóór gebruik.

De vroege geschiedenis van granieten oppervlakteplaten

Vóór de Tweede Wereldoorlog gebruikten fabrikanten stalen oppervlakteplaten voor de dimensionale inspectie van onderdelen. Tijdens de Tweede Wereldoorlog nam de vraag naar staal dramatisch toe en werden veel stalen oppervlakteplaten omgesmolten. Vervanging was nodig en graniet werd het materiaal bij uitstek vanwege de superieure metrologische eigenschappen.

Verschillende voordelen van graniet ten opzichte van staal werden duidelijk. Graniet is harder, maar brozer en gevoeliger voor afbrokkeling. Graniet kan veel sneller en tot een veel vlakkere vlakheid worden gepolijst dan staal. Graniet heeft ook de gewenste eigenschap van een lagere thermische uitzetting dan staal. Bovendien moest een stalen plaat, als deze gerepareerd moest worden, met de hand worden geschraapt door ambachtslieden die hun vaardigheden ook toepasten in het reviseren van gereedschapswerktuigen.

Overigens worden sommige Steel Surface Plates nog steeds gebruikt.

Metrologische eigenschappen van granieten platen

Graniet is een stollingsgesteente dat is ontstaan ​​door vulkaanuitbarstingen. Marmer is daarentegen gemetamorfoseerde kalksteen. Voor metrologisch gebruik moet het geselecteerde graniet voldoen aan de specifieke eisen die zijn vastgelegd in Federal Specification GGG-P-463c, hierna Fed Specs genoemd, en specifiek Deel 3.1. Onder de Fed Specs moet graniet een fijn- tot middelkorrelige textuur hebben.

Graniet is een hard materiaal, maar de hardheid ervan varieert om verschillende redenen. Een ervaren granietspecialist kan de hardheid inschatten aan de hand van de kleur, die een indicatie is van het kwartsgehalte. De hardheid van graniet wordt deels bepaald door de hoeveelheid kwarts en het gebrek aan mica. De rode en roze granietsoorten zijn over het algemeen het hardst, de grijze granietsoorten hebben een gemiddelde hardheid en de zwarte granietsoorten zijn het zachtst.

De elasticiteitsmodulus van Young wordt gebruikt om de flexibiliteit of hardheid van de steen uit te drukken. Roze graniet scoort gemiddeld 3-5 punten op de schaal, grijs 5-7 punten en zwart 7-10 punten. Hoe lager het getal, hoe harder het graniet doorgaans is. Hoe hoger het getal, hoe zachter en flexibeler graniet is. Het is belangrijk om de hardheid van graniet te kennen bij het kiezen van de gewenste dikte voor tolerantieklassen en het gewicht van de onderdelen en de diktes die erop worden geplaatst.

Vroeger, toen er nog echte machinisten waren, bekend om hun meettafelboekjes in hun borstzakje, werd zwart graniet beschouwd als "Het Beste". Het Beste werd gedefinieerd als het type dat de meeste slijtvastheid bood of harder was. Een nadeel is dat hardere granietsoorten sneller afbrokkelen of deuken. Machinisten waren er zo van overtuigd dat zwart graniet het beste was, dat sommige fabrikanten van roze graniet het zwart verfden.

Ik heb persoonlijk een plaat gezien die van een vorkheftruck viel toen deze uit de opslag werd gehaald. De plaat viel op de grond en brak in tweeën, waardoor de echte roze kleur tevoorschijn kwam. Wees voorzichtig als u van plan bent om zwart graniet uit China te kopen. We raden u aan uw geld op een andere manier te verspillen. De hardheid van een granieten plaat kan binnenin variëren. Een streep kwarts kan veel harder zijn dan de rest van de oppervlakteplaat. Een laag zwarte gabbro kan een gebied veel zachter maken. Goed opgeleide en ervaren monteurs voor het repareren van oppervlakteplaten weten hoe ze met deze zachte plekken om moeten gaan.

Oppervlakteplaatkwaliteiten

Er zijn vier soorten oppervlakteplaten: laboratoriumkwaliteit AA en A, kamerinspectiekwaliteit B, en de vierde is werkplaatskwaliteit. Klasse AA en A zijn het vlakst met een vlakheidstolerantie van minder dan 0,00001 inch voor een plaat van klasse AA. Werkplaatskwaliteiten zijn het minst vlak en, zoals de naam al doet vermoeden, bedoeld voor gebruik in gereedschapsruimtes. Klasse AA, klasse A en klasse B zijn bedoeld voor gebruik in een inspectie- of kwaliteitscontrolelaboratorium.

PRoper-test voor kalibratie van oppervlakteplaten

Ik heb mijn klanten altijd verteld dat ik elke 10-jarige uit mijn kerk kan halen en ze in een paar dagen kan leren hoe ze een bord moeten testen. Het is niet moeilijk. Het vereist wel enige techniek om de taak snel uit te voeren, technieken die je door de tijd en veel herhaling leert. Ik moet je waarschuwen, en ik kan het niet genoeg benadrukken, dat Fed Spec GGG-P-463c GEEN kalibratieprocedure is! Daarover later meer.

Kalibratie van de algehele vlakheid (gemiddelde ruit) en herhaalbaarheidscontroles (lokale slijtage) is een must volgens de Fed-specificaties. De enige uitzondering hierop zijn kleine platen, waar herhaalbaarheid alleen vereist is.

Even belangrijk als de andere testen is de test voor thermische gradiënten. (Zie Delta T hieronder)

Figuur 1

Vlakheidstesten kennen vier goedgekeurde methoden: elektronische waterpassen, autocollimatie, laser en een apparaat dat bekendstaat als een vlakzoeker. We gebruiken alleen elektronische waterpassen omdat deze om verschillende redenen de meest nauwkeurige en snelste methode zijn.

Lasers en autocollimatoren gebruiken een zeer rechte lichtbundel als referentie. Men voert een rechtheidsmeting uit van een granieten oppervlakteplaat door de variatie in afstand tussen de oppervlakteplaat en de lichtbundel te vergelijken. Door een rechte lichtbundel op een reflector te richten terwijl de reflector over de oppervlakteplaat beweegt, is de afstand tussen de uitgezonden lichtbundel en de terugkerende lichtbundel een rechtheidsmeting.

Hier is het probleem met deze methode. Het doel en de bron worden beïnvloed door trillingen, de omgevingstemperatuur, een niet-vlak of gekrast doel, verontreiniging in de lucht en luchtverplaatsing (stromingen). Dit alles draagt ​​bij aan extra fouten. Bovendien is de bijdrage van operatorfouten bij controles met een autocollimator groter.

Een ervaren autocollimatorgebruiker kan zeer nauwkeurige metingen uitvoeren, maar ondervindt nog steeds problemen met de consistentie van de metingen, vooral over langere afstanden, omdat de reflecties dan de neiging hebben om te verbreden of enigszins wazig te worden. Bovendien zorgen een niet perfect vlak doel en een lange dag door de lens kijken voor extra fouten.

Een vlakdetectieapparaat is gewoon onzinnig. Dit apparaat gebruikt een enigszins rechte (in vergelijking met een extreem rechte, gebundelde of laserlichtbundel) als referentie. Niet alleen gebruikt het mechanische apparaat een indicator met een resolutie van normaal gesproken slechts 20 µinch, maar de onrechtheid van de staaf en de verschillende materialen dragen aanzienlijk bij aan meetfouten. Hoewel de methode acceptabel is, is het onze mening dat geen enkel competent laboratorium ooit een vlakdetectieapparaat als eindinspectie-instrument zou gebruiken.

Elektronische waterpasinstrumenten gebruiken zwaartekracht als referentie. Differentiële elektronische waterpasinstrumenten worden niet beïnvloed door trillingen. Ze hebben een resolutie van slechts 0,1 boogseconde en de metingen zijn snel en nauwkeurig, met een zeer geringe foutmarge voor een ervaren gebruiker. Noch vlakke locators, noch autocollimatoren leveren computergegenereerde topografische (figuur 1) of isometrische grafieken (figuur 2) van het oppervlak.

Figuur 2

Een goede vlakheidstest van het oppervlak

Een correcte vlakheidstest van het oppervlak is zo'n belangrijk onderdeel van dit artikel dat ik het aan het begin had moeten plaatsen. Zoals eerder vermeld, is Fed Spec. GGG-p-463c GEEN kalibratiemethode. Het dient als leidraad voor veel aspecten van metrologisch graniet waarvan de beoogde koper een federale overheidsinstantie is, inclusief de testmethoden en toleranties of kwaliteiten. Als een aannemer beweert zich aan de Fed Specs te hebben gehouden, moet de vlakheidswaarde worden bepaald met de Moody-methode.

Moody was een kerel uit de jaren 50 die een wiskundige methode bedacht om de algehele vlakheid te bepalen en rekening te houden met de oriëntatie van de geteste lijnen, of ze voldoende dicht bij elkaar in hetzelfde vlak liggen. Er is niets veranderd. Allied Signal probeerde de wiskundige methode te verbeteren, maar concludeerde dat de verschillen zo klein waren dat het de moeite niet waard was.

Als een aannemer van oppervlakteplaten elektronische waterpassen of lasers gebruikt, gebruikt hij een computer om hem te helpen met de berekeningen. Zonder computerondersteuning moet de technicus die autocollimatie gebruikt de meetwaarden met de hand berekenen. In werkelijkheid doen ze dat niet. Het duurt te lang en kan eerlijk gezegd te uitdagend zijn. Bij een vlakheidstest met de Moody-methode test de technicus acht lijnen in een Union Jack-configuratie op rechtheid.

De Moody-methode

De Moody-methode is een wiskundige manier om te bepalen of de acht lijnen zich op hetzelfde vlak bevinden. Anders heb je slechts acht rechte lijnen die zich al dan niet op of nabij hetzelfde vlak bevinden. Bovendien beweert een aannemer zich aan de Fed-specificaties te houden en autocollimatie te gebruiken.moetenGenereer acht pagina's met gegevens. Eén pagina voor elke gecontroleerde lijn om zijn testen, reparaties of beide te bewijzen. Anders heeft de aannemer geen idee wat de werkelijke vlakheidswaarde is.

Ik weet zeker dat als u tot degenen behoort die hun platen door een aannemer laten kalibreren met behulp van autocollimatie, u die pagina's nog nooit hebt gezien! Figuur 3 is een voorbeeld vanslechts éénEen pagina van acht is nodig om de algehele vlakheid te berekenen. Een indicatie van die onwetendheid en kwaadaardigheid is als uw rapport mooie afgeronde getallen bevat. Bijvoorbeeld 200, 400, 650, enz. Een correct berekende waarde is een reëel getal. Bijvoorbeeld 325,4 uIn. Wanneer de aannemer de Moody-methode gebruikt en de technicus de waarden handmatig berekent, ontvangt u acht pagina's met berekeningen en een isometrische grafiek. De isometrische grafiek toont de variërende hoogtes langs de verschillende lijnen en de afstand tussen de geselecteerde snijpunten.

Figuur 3(Het kost acht pagina's om de vlakheid handmatig te berekenen. Vraag gerust waarom u dit niet krijgt als uw aannemer autocollimatie gebruikt!)

Figuur 4

Technici die zich bezighouden met dimensionele meetinstrumenten gebruiken differentiële waterpassen (figuur 4) als voorkeursinstrument om de kleinste hoekveranderingen van meetstation tot meetstation te meten. De waterpassen hebben een resolutie tot 0,1 boogseconde (5 µinch met een slede van 4 inch) en zijn extreem stabiel. Ze worden niet beïnvloed door trillingen, gemeten afstanden, luchtstromen, vermoeidheid van de operator, luchtverontreiniging of andere problemen die inherent zijn aan andere apparaten. Met computerondersteuning verloopt de taak relatief snel en worden topografische en isometrische grafieken gegenereerd die de verificatie en, nog belangrijker, de reparatie aantonen.

Een goede herhaalbaarheidstest

Herhaald lezen of herhaalbaarheid is de belangrijkste test. De apparatuur die we gebruiken om de herhaalbaarheidstest uit te voeren, bestaat uit een herhaalmeetapparaat, een LVDT en een versterker die nodig zijn voor metingen met een hoge resolutie. We stellen de LVDT-versterker in op een minimale resolutie van 10 μ inch of 5 μ inch voor platen met een hoge nauwkeurigheid.

Het gebruik van een mechanische indicator met een resolutie van slechts 20 u inch is nutteloos als u probeert te testen op een herhaalbaarheidseis van 35 u inch. Indicatoren hebben een onzekerheid van 40 u inch! De herhaalde meetopstelling bootst een hoogtemeter/onderdeelconfiguratie na.

Herhaalbaarheid is NIET hetzelfde als algehele vlakheid (gemiddeld vlak). Ik zie herhaalbaarheid in graniet graag als een consistente straalmeting.

Figuur 5

Als je de herhaalbaarheid van een ronde kogel test, heb je aangetoond dat de straal van de kogel niet is veranderd. (Het ideale profiel van een correct gerepareerde plaat heeft een bolle, gekroonde vorm.) Het is echter duidelijk dat de kogel niet vlak is. Nou ja, min of meer. Op een extreem korte afstand is hij wel vlak. Omdat het merendeel van de inspecties een hoogtemeter dicht bij het onderdeel betreft, wordt herhaalbaarheid de belangrijkste eigenschap van een granieten plaat. De algehele vlakheid is belangrijker, tenzij een gebruiker de rechtheid van een lang onderdeel controleert.

Zorg ervoor dat uw aannemer een herhaalde meting uitvoert. Een plaat kan een herhaalde meting hebben die aanzienlijk buiten de tolerantie valt, maar toch een vlakheidstest doorstaan! Verbazingwekkend genoeg kan een laboratorium accreditatie krijgen voor testen die geen herhaalde meting omvatten. Een laboratorium dat niet kan repareren of daar niet erg goed in is, geeft er de voorkeur aan om alleen vlakheidstests uit te voeren. De vlakheid verandert zelden, tenzij u de plaat verplaatst.

Herhaalde metingen zijn het gemakkelijkst te testen, maar het moeilijkst uit te voeren bij het leppen. Zorg ervoor dat uw aannemer de herhaalbaarheid kan herstellen zonder het oppervlak te "hol" te maken of golven in het oppervlak achter te laten.

Delta T-test

Bij deze test wordt de ACTUELE temperatuur van de steen aan de boven- en onderkant gemeten en wordt het verschil, Delta T, berekend voor vermelding op het certificaat.

Het is belangrijk om te weten dat de gemiddelde thermische uitzettingscoëfficiënt in graniet 3,5 uIn/Inch/graad bedraagt. De invloed van omgevingstemperatuur en luchtvochtigheid op een granieten plaat is verwaarloosbaar. Een oppervlakteplaat kan echter buiten de tolerantie vallen of soms zelfs verbeteren, zelfs bij een delta-T van 0,3 tot 0,5 graden Fahrenheit. Het is belangrijk om te weten of de delta-T binnen 0,12 graden Fahrenheit ligt ten opzichte van het verschil met de laatste kalibratie.

Het is ook belangrijk om te weten dat het werkoppervlak van een plaat warmte afgeeft. Als de bovenste temperatuur warmer is dan de onderste, stijgt het bovenste oppervlak. Als de onderste temperatuur warmer is, wat zelden voorkomt, zakt het bovenste oppervlak. Het is niet voldoende voor een kwaliteitsmanager of technicus om te weten dat de plaat vlak en herhaalbaar is op het moment van kalibratie of reparatie, maar wat de Delta T was op het moment van de laatste kalibratietest. In kritieke situaties kan een gebruiker, door zelf de Delta T te meten, vaststellen of een plaat buiten de tolerantie is geraakt, uitsluitend als gevolg van Delta T-variaties. Gelukkig heeft graniet vele uren of zelfs dagen nodig om zich aan een omgeving aan te passen. Kleine schommelingen in de omgevingstemperatuur gedurende de dag hebben geen invloed op het graniet. Om deze redenen rapporteren we geen omgevingstemperatuur of vochtigheid tijdens de kalibratie, omdat de effecten verwaarloosbaar zijn.

Slijtage van granieten platen

Hoewel graniet harder is dan staalplaten, ontstaan ​​er toch nog steeds lage plekken op het granietoppervlak. Herhaaldelijke beweging van onderdelen en meters op de plaat is de grootste bron van slijtage, vooral als hetzelfde gebied constant in gebruik is. Vuil en slijpstof die op het oppervlak van een plaat achterblijven, versnellen het slijtageproces doordat het tussen onderdelen of meters en het granietoppervlak terechtkomt. Bij het verplaatsen van onderdelen en meters over het oppervlak is schuurstof meestal de oorzaak van extra slijtage. Ik raad daarom ten zeerste aan om constant te reinigen om slijtage te verminderen. We hebben slijtage gezien op platen door dagelijkse UPS-pakketbezorgingen die bovenop de platen werden geplaatst! Die lokale slijtageplekken beïnvloeden de meetwaarden van de herhaalbaarheidstest van de kalibratie. Voorkom slijtage door regelmatig te reinigen.

Reiniging van granieten platen

Om de plaat schoon te houden, verwijdert u gruis met een kleefdoek. Druk heel lichtjes aan, zodat er geen lijmresten achterblijven. Een goed gebruikte kleefdoek is uitstekend geschikt om slijpstof tussen de schoonmaakbeurten door op te zuigen. Werk niet op dezelfde plek. Verplaats uw opstelling over de plaat om de slijtage te verdelen. U kunt alcohol gebruiken om een ​​plaat schoon te maken, maar houd er rekening mee dat dit het oppervlak tijdelijk sterk afkoelt. Water met een kleine hoeveelheid zeep is uitstekend. De in de handel verkrijgbare reinigers zoals Starrett's Cleaner zijn ook uitstekend te gebruiken, maar zorg er wel voor dat u alle zeepresten van het oppervlak verwijdert.

Reparatie van granieten platen

Het zou nu duidelijk moeten zijn hoe belangrijk het is om ervoor te zorgen dat uw installateur van de oppervlakteplaat een competente kalibratie uitvoert. De laboratoria van het type "Clearing House" die "Alles in één keer doen"-programma's aanbieden, hebben zelden een technicus die reparaties kan uitvoeren. Zelfs als ze wel reparaties aanbieden, hebben ze niet altijd een technicus met de benodigde ervaring wanneer de oppervlakteplaat aanzienlijk buiten de tolerantie valt.

Als u te horen krijgt dat een plaat niet te repareren is vanwege extreme slijtage, neem dan contact met ons op. Waarschijnlijk kunnen we de reparatie uitvoeren.

Onze technici volgen een leertijd van één tot anderhalf jaar onder een Master Surface Plate Technician. Een Master Surface Plate Technician is iemand die zijn of haar leertijd heeft afgerond en meer dan tien jaar ervaring heeft in het kalibreren en repareren van oppervlakteplaten. Bij Dimensional Gauge hebben we drie Master Technician in dienst met samen meer dan 60 jaar ervaring. Een van onze Master Technician is altijd beschikbaar voor ondersteuning en begeleiding in moeilijke situaties. Al onze technici hebben ervaring met het kalibreren van oppervlakteplaten van alle formaten, van klein tot zeer groot, onder wisselende omgevingsomstandigheden, in verschillende industrieën en bij ernstige slijtageproblemen.

Fed Specs hanteren een specifieke afwerkingseis van 16 tot 64 gemiddelde rekenkundige ruwheid (AA). Wij geven de voorkeur aan een afwerking in het bereik van 30-35 AA. Dit is net genoeg ruwheid om ervoor te zorgen dat onderdelen en meters soepel bewegen en niet aan de oppervlakteplaat blijven plakken of wringen.

Tijdens reparaties inspecteren we de plaat op correcte montage en waterpasheid. We gebruiken een droogpolijstmethode, maar in gevallen van extreme slijtage waarbij aanzienlijk veel graniet moet worden verwijderd, polijsten we de plaat nat. Onze technici ruimen alles op en zijn grondig, snel en nauwkeurig. Dat is belangrijk, want de kosten van granieten plaatonderhoud omvatten uw downtime en productieverlies. Een vakkundige reparatie is van het grootste belang en u moet een aannemer nooit kiezen op basis van prijs of gemak. Sommige kalibratiewerkzaamheden vereisen hooggekwalificeerde mensen. Wij hebben dat.

Eindkalibratierapporten

Voor elke reparatie en kalibratie van een vlakplaat leveren wij gedetailleerde professionele rapporten. Onze rapporten bevatten een aanzienlijke hoeveelheid zowel cruciale als relevante informatie. De Fed Spec. vereist de meeste informatie die wij hebben verstrekt. Met uitzondering van de informatie die is opgenomen in andere kwaliteitsnormen zoals ISO/IEC-17025, zijn de minimale Fed. Specs voor rapporten:

1. Afmetingen in ft. (X' x X')

1. Kleur
2. Stijl (verwijst naar geen klemranden of twee of vier randen)
3. Geschatte elasticiteitsmodulus
4. Gemiddelde vlaktolerantie (bepaald door klasse/grootte)
5. Herhaald lezen Tolerantie (bepaald door diagonale lengte in inches)
6. Gemiddeld vlak zoals gevonden
7. Gemiddeld vlak zoals links
8. Herhaal de lezing zoals gevonden
9. Herhaal de lezing zoals links
10. Delta T (temperatuurverschil tussen boven- en onderoppervlak)

Als de technicus lep- of reparatiewerkzaamheden aan de oppervlakteplaat moet uitvoeren, dan gaat het kalibratiecertificaat vergezeld van een topografische of isometrische grafiek om een ​​geldige reparatie aan te tonen.

Een woord over ISO/IEC-17025-accreditaties en de laboratoria die deze hebben

Het feit dat een laboratorium geaccrediteerd is voor de kalibratie van oppervlakteplaten, betekent niet per se dat ze weten wat ze doen, laat staan ​​dat ze het correct doen! Het betekent ook niet per se dat het laboratorium kan repareren. De accreditatie-instanties maken geen onderscheid tussen verificatie of kalibratie (reparatie).Aen ik ken er misschien wel één2accreditatie-instellingen dieLstropdasAlintje om mijn hond als ik ze genoeg geld zou betalen! Het is een triest feit. Ik heb laboratoria zien accreditatie krijgen door slechts één van de drie vereiste tests uit te voeren. Bovendien heb ik laboratoria zien accreditatie krijgen met onrealistische onzekerheden en geaccrediteerd worden zonder enig bewijs of demonstratie van hoe ze de waarden hebben berekend. Het is allemaal jammer.

Samenvatting

De rol van nauwkeurige granieten platen mag niet worden onderschat. De vlakke referentie die granieten platen bieden, vormt de basis waarop u alle andere metingen uitvoert.

U kunt de modernste, nauwkeurigste en meest veelzijdige meetinstrumenten gebruiken. Nauwkeurige metingen zijn echter moeilijk vast te stellen als het referentieoppervlak niet vlak is. Eens zei een potentiële klant tegen me: "Nou, het is gewoon steen!" Mijn antwoord: "Oké, u hebt gelijk, en u kunt het absoluut niet verantwoorden om experts in te schakelen voor het onderhoud van uw oppervlakteplaten."

Prijs is nooit een goede reden om te kiezen voor een aannemer die gespecialiseerd is in oppervlakteplaten. Inkopers, accountants en een verontrustend aantal kwaliteitsingenieurs begrijpen niet altijd dat het opnieuw certificeren van granieten platen niet hetzelfde is als het opnieuw certificeren van een micrometer, schuifmaat of DMM.

Sommige instrumenten vereisen expertise, geen lage prijs. Onze tarieven zijn echter zeer redelijk. Vooral omdat we erop kunnen vertrouwen dat we het werk correct uitvoeren. We gaan qua toegevoegde waarde veel verder dan de eisen van ISO-17025 en de federale specificaties.

Precisie granieten basis kan de prestaties van machinegereedschappen verbeteren

De eisen in de machinebouw in het algemeen en in de gereedschapsmachinebouw in het bijzonder nemen voortdurend toe. Het bereiken van maximale precisie en prestatiewaarden zonder de kosten te verhogen, vormt een constante uitdaging om concurrerend te blijven. De gereedschapsbed van de machine is hierbij een doorslaggevende factor. Daarom kiezen steeds meer fabrikanten van gereedschapsmachines voor graniet. Door zijn fysische eigenschappen biedt het duidelijke voordelen die niet met staal of polymeerbeton te behalen zijn.

Graniet is een zogenaamd vulkanisch dieptegesteente en heeft een zeer dichte en homogene structuur met een extreem lage uitzettingscoëfficiënt, lage thermische geleidbaarheid en hoge trillingsdemping.

Hieronder leest u waarom de algemene opvatting dat graniet voornamelijk alleen geschikt is als machinebasis voor hoogwaardige coördinatenmeetmachines, allang achterhaald is en waarom dit natuurlijke materiaal als machinebasis zelfs voor uiterst precieze gereedschapsmachines een zeer voordelig alternatief is voor staal of gietijzer.

Wij kunnen granieten componenten produceren voor dynamische bewegingen, granieten componenten voor lineaire motoren, granieten componenten voor NDT, granieten componenten voor röntgen, granieten componenten voor CMM, granieten componenten voor CNC, granieten precisiecomponenten voor lasers, granieten componenten voor de lucht- en ruimtevaart, granieten componenten voor precisietafels...

Hoge toegevoegde waarde zonder extra kosten
Het toenemende gebruik van graniet in de machinebouw is niet zozeer te wijten aan de enorme stijging van de staalprijs, maar eerder aan het feit dat de toegevoegde waarde voor de machine met een granieten machinebed tegen zeer geringe of geen extra kosten mogelijk is. Dit blijkt uit kostenvergelijkingen van bekende fabrikanten van machinegereedschappen in Duitsland en Europa.

De aanzienlijke winst in thermodynamische stabiliteit, trillingsdemping en precisie op lange termijn die graniet mogelijk maakt, kan niet worden bereikt met een gietijzeren of stalen bed, of alleen tegen relatief hoge kosten. Thermische fouten kunnen bijvoorbeeld tot 75% van de totale fout van een machine uitmaken, waarbij compensatie vaak met matig succes via software wordt geprobeerd. Door de lage thermische geleidbaarheid is graniet de betere basis voor precisie op lange termijn.

Met een tolerantie van 1 μm voldoet graniet ruimschoots aan de vlakheidseisen volgens DIN 876 voor nauwkeurigheid 00. Met een waarde van 6 op de hardheidsschaal van 1 tot 10 is het extreem hard en met een soortelijk gewicht van 2,8 g/cm³ benadert het bijna de waarde van aluminium. Dit levert ook extra voordelen op, zoals hogere voedingssnelheden, hogere asversnellingen en een langere standtijd van snijmachines. De overstap van een gegoten bed naar een granieten machinebed brengt de betreffende machine dus in de high-end klasse qua precisie en prestaties – zonder extra kosten.

De verbeterde ecologische voetafdruk van graniet
In tegenstelling tot materialen zoals staal of gietijzer hoeft natuursteen niet met veel energie en additieven te worden geproduceerd. De winning en oppervlaktebehandeling vereisen slechts relatief weinig energie. Dit resulteert in een superieure ecologische voetafdruk, die zelfs aan het einde van de levensduur van een machine die van staal als materiaal overtreft. Het granietbed kan de basis vormen voor een nieuwe machine of voor geheel andere doeleinden worden gebruikt, zoals het vermalen van steen voor de wegenbouw.

Ook is er geen tekort aan grondstoffen voor graniet. Het is een diepgesteente, gevormd uit magma in de aardkorst. Het is miljoenen jaren 'gerijpt' en is in zeer grote hoeveelheden als natuurlijke grondstof beschikbaar op bijna alle continenten, inclusief heel Europa.

Conclusie: De talrijke aantoonbare voordelen van graniet ten opzichte van staal of gietijzer rechtvaardigen de toenemende bereidheid van werktuigbouwkundigen om dit natuurlijke materiaal te gebruiken als basis voor uiterst precieze en hoogwaardige gereedschapsmachines. Gedetailleerde informatie over de eigenschappen van graniet, die gunstig zijn voor gereedschapsmachines en de machinebouw, vindt u in dit volgende artikel.

Een herhaalmeting is een meting van lokale vlakheidsgebieden. De specificatie voor herhaalmetingen stelt dat een meting, waar dan ook op het oppervlak van een plaat, zich binnen de aangegeven tolerantie herhaalt. Door de vlakheid van het lokale gebied nauwkeuriger te regelen dan de algehele vlakheid, wordt een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak gegarandeerd, waardoor lokale fouten tot een minimum worden beperkt.

De meeste fabrikanten, inclusief geïmporteerde merken, houden zich aan de federale specificatie voor algehele vlakheidstoleranties, maar velen negeren de herhaalmetingen. Veel van de goedkope platen die momenteel op de markt verkrijgbaar zijn, garanderen geen herhaalmetingen. Een fabrikant die geen herhaalmetingen garandeert, produceert GEEN platen die voldoen aan de eisen van ASME B89.3.7-2013 of federale specificatie GGG-P-463c, of DIN 876, GB, JJS...

Beide zijn cruciaal om een ​​nauwkeurig oppervlak te garanderen voor nauwkeurige metingen. De vlakheidsspecificatie alleen is niet voldoende om de meetnauwkeurigheid te garanderen. Neem bijvoorbeeld een 36 x 48 inspectieplaat van klasse A, die ALLEEN voldoet aan de vlakheidsspecificatie van 0,000300 inch. Als het te controleren onderdeel meerdere pieken overbrugt en de gebruikte meter zich op een lage plek bevindt, kan de meetfout de volledige tolerantie in één gebied zijn, 0,000300 inch! Sterker nog, de fout kan veel groter zijn als de meter op de helling van een helling rust.

Fouten van 0,000600"-0,000800" zijn mogelijk, afhankelijk van de helling en de armlengte van de gebruikte meter. Als deze plaat een specificatie voor herhaalde metingen van 0,000050"FIR had, zou de meetfout kleiner zijn dan 0,000050", ongeacht waar de meting op de plaat wordt uitgevoerd. Een ander probleem, dat zich meestal voordoet wanneer een ongeschoolde technicus een plaat ter plaatse probeert te renoveren, is het gebruik van alleen herhaalde metingen om een ​​plaat te certificeren.

De instrumenten die worden gebruikt om herhaalbaarheid te verifiëren, zijn NIET ontworpen om de algehele vlakheid te controleren. Wanneer ze op nul worden gezet op een perfect gebogen oppervlak, blijven ze nul aangeven, ongeacht of dat oppervlak perfect vlak, perfect concaaf of convex is (1,25 cm)! Ze verifiëren simpelweg de uniformiteit van het oppervlak, niet de vlakheid. Alleen een plaat die voldoet aan zowel de vlakheidsspecificatie als de specificatie voor herhaalde metingen, voldoet daadwerkelijk aan de eisen van ASME B89.3.7-2013 of Federal Specification GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Ja, maar ze kunnen alleen worden gegarandeerd voor een specifieke verticale temperatuurgradiënt. De effecten van thermische uitzetting op de plaat kunnen gemakkelijk een grotere nauwkeurigheidsverandering veroorzaken dan de tolerantie als er een verandering in de gradiënt optreedt. In sommige gevallen, als de tolerantie nauw genoeg is, kan de warmte die wordt geabsorbeerd door bovenverlichting gedurende enkele uren een voldoende grote verandering in de gradiënt veroorzaken.

Graniet heeft een thermische uitzettingscoëfficiënt van ongeveer 0,0000035 inch per inch per 1°F. Bijvoorbeeld: een plaat van 36" x 48" x 8" heeft een nauwkeurigheid van 0,000075" (de helft van klasse AA) bij een helling van 0°F, waarbij de boven- en onderkant dezelfde temperatuur hebben. Als de bovenkant van de plaat opwarmt tot een punt waar deze 1°F warmer is dan de onderkant, verandert de nauwkeurigheid naar 0,000275" convex! Daarom is het bestellen van een plaat met een tolerantie die nauwer is dan laboratoriumklasse AA alleen aan te raden als er voldoende klimaatbeheersing is.

Een oppervlakteplaat moet op 3 punten worden ondersteund, idealiter op 20% van de lengte vanaf de uiteinden van de plaat. Twee steunen moeten op 20% van de breedte vanaf de lange zijden worden geplaatst en de resterende steun moet in het midden worden geplaatst. Alleen 3 punten kunnen stevig rusten op een oppervlak dat niet nauwkeurig is.

De plaat moet tijdens de productie op deze punten worden ondersteund, en tijdens gebruik alleen op deze drie punten. Als u de plaat op meer dan drie punten probeert te ondersteunen, zal de plaat steun ontvangen van verschillende combinaties van drie punten, wat niet dezelfde drie punten zijn als waarop deze tijdens de productie werd ondersteund. Dit zal fouten veroorzaken, omdat de plaat doorbuigt om zich aan te passen aan de nieuwe ondersteuningsconfiguratie. Alle stalen standaards van Zhimg zijn voorzien van steunbalken die zijn ontworpen om te worden uitgelijnd met de juiste steunpunten.

Als de plaat goed wordt ondersteund, is nauwkeurig waterpas stellen alleen nodig als uw toepassing daarom vraagt. Waterpas stellen is niet nodig om de nauwkeurigheid van een goed ondersteunde plaat te behouden.

Waarom kiezen voor graniet voorMachinebasesEnMetrologiecomponenten?

Het antwoord is 'ja' voor bijna elke toepassing. De voordelen van graniet zijn onder andere: geen roest of corrosie, vrijwel ongevoelig voor kromtrekken, geen compenserende bult bij beschadiging, langere levensduur, soepelere loop, grotere precisie, vrijwel niet-magnetisch, lage thermische uitzettingscoëfficiënt en lage onderhoudskosten.

Graniet is een soort stollingsgesteente dat wordt gewonnen vanwege zijn extreme sterkte, dichtheid, duurzaamheid en corrosiebestendigheid. Maar graniet is ook zeer veelzijdig – het is niet alleen geschikt voor vierkanten en rechthoeken! Sterker nog, Starrett Tru-Stone werkt vol vertrouwen met granieten componenten die regelmatig in allerlei vormen, hoeken en rondingen zijn ontworpen – met uitstekende resultaten.

Dankzij onze geavanceerde verwerking kunnen snijvlakken uitzonderlijk vlak zijn. Deze eigenschappen maken graniet het ideale materiaal voor het maken van machinevoeten en metrologiecomponenten op maat en naar eigen ontwerp. Graniet is:

bewerkbaar
precies vlak na het snijden en afwerken
roestbestendig
duurzaam
langdurig
Granieten onderdelen zijn bovendien gemakkelijk schoon te maken. Kies bij het ontwerpen op maat voor graniet vanwege de superieure eigenschappen.

STANDAARDEN/ TOEPASSINGEN MET HOGE SLIJTAGE
Het graniet dat ZhongHui gebruikt voor onze standaard oppervlakteplaten heeft een hoog kwartsgehalte, wat zorgt voor een betere weerstand tegen slijtage en beschadiging. Onze kleuren Superior Black en Crystal Pink hebben een lage waterabsorptie, waardoor de kans op roestvorming van uw precisiemeters tijdens het plaatsen op de platen wordt geminimaliseerd. De granietkleuren van ZhongHui zorgen voor minder schittering, wat minder oogvermoeidheid betekent voor gebruikers van de platen. We hebben onze granietsoorten gekozen met inachtneming van thermische uitzetting om dit aspect tot een minimum te beperken.

AANGEPASTE TOEPASSINGEN
Wanneer uw toepassing een plaat met aangepaste vormen, schroefdraadinzetstukken, sleuven of andere bewerkingen vereist, kunt u het beste kiezen voor een materiaal zoals Black Diabase. Dit natuurlijke materiaal biedt superieure stijfheid, uitstekende trillingsdemping en verbeterde bewerkbaarheid.

Ja, mits ze niet te erg versleten zijn. Onze fabrieksinstellingen en apparatuur zorgen voor optimale omstandigheden voor een correcte plaatkalibratie en eventuele herbewerking. Over het algemeen kan een plaat die binnen 0,001 inch (0,025 mm) van de vereiste tolerantie valt, ter plaatse worden gevlakt. Als een plaat zo ver is versleten dat deze meer dan 0,001 inch (0,025 mm) buiten de tolerantie valt, of als er ernstige putjes of deuken in zitten, moet deze naar de fabriek worden gestuurd om te worden geslepen voordat er opnieuw kan worden gepolijst.

De selectie van een kalibratie- en resurfacingtechnicus op locatie vereist de grootste zorgvuldigheid. We raden u aan om voorzichtig te zijn bij het kiezen van uw kalibratieservice. Vraag om accreditatie en controleer of de apparatuur die de technicus zal gebruiken een traceerbare kalibratie heeft van een National Inspection Institute. Het kost jaren om te leren hoe je precisiegraniet correct kunt slijpen.

ZhongHui biedt snelle levering van kalibraties die in onze fabriek worden uitgevoerd. Stuur uw platen indien mogelijk ter kalibratie. Uw kwaliteit en reputatie hangen af ​​van de nauwkeurigheid van uw meetinstrumenten, inclusief oppervlakteplaten!

Onze zwarte oppervlakteplaten hebben een aanzienlijk hogere dichtheid en zijn tot drie keer zo stijf. Een plaat van zwart hoeft daarom niet zo dik te zijn als een granieten plaat van dezelfde grootte om een ​​gelijke of grotere weerstand tegen doorbuiging te hebben. Een kleinere dikte betekent minder gewicht en lagere verzendkosten.

Wees op uw hoede voor anderen die zwart graniet van lagere kwaliteit in dezelfde dikte gebruiken. Zoals hierboven vermeld, variëren de eigenschappen van graniet, net als hout of metaal, per materiaal en kleur, en bieden ze geen nauwkeurige indicatie van stijfheid, hardheid of slijtvastheid. Sterker nog, veel soorten zwart graniet en diabaas zijn erg zacht en niet geschikt voor oppervlakteplaattoepassingen.

Nee. De gespecialiseerde apparatuur en training die nodig zijn om deze onderdelen te herwerken, vereisen dat ze voor kalibratie en herwerking naar de fabriek worden teruggestuurd.

Ja. Keramiek en graniet hebben vergelijkbare eigenschappen, en de methoden die gebruikt worden om graniet te kalibreren en te slijpen, kunnen ook gebruikt worden voor keramische voorwerpen. Keramiek is moeilijker te slijpen dan graniet, wat resulteert in hogere kosten.

Ja, mits de inzetstukken onder het oppervlak verzonken zijn. Als stalen inzetstukken gelijk liggen met of boven het oppervlak uitsteken, moeten ze eerst met een puntslijpmachine worden gepolijst voordat de plaat kan worden gelept. Indien nodig kunnen wij deze service bieden.

Ja. Stalen inzetstukken met de gewenste schroefdraad (Engels of metrisch) kunnen op de gewenste locaties met epoxylijm in de plaat worden verlijmd. ZhongHui gebruikt CNC-machines om de strakste inzetstukposities binnen +/- 0,005 inch te realiseren. Voor minder kritische inzetstukken bedraagt ​​onze locatietolerantie voor inzetstukken met schroefdraad ± 0,060 inch. Andere opties zijn stalen T-balken en zwaluwstaartsleuven die direct in het graniet worden gefreesd.

Inzetstukken die goed verlijmd zijn met hoogwaardige epoxy en goed vakmanschap, zijn bestand tegen een grote torsie- en schuifkracht. In een recente test met 3/8"-16 schroefdraadinzetstukken heeft een onafhankelijk testlaboratorium de kracht gemeten die nodig is om een ​​met epoxy verlijmd inzetstuk uit een vlakplaat te trekken. Tien platen werden getest. Van deze tien brak in negen gevallen het graniet als eerste. De gemiddelde belasting op het breukpunt was 4500 kg voor grijs graniet en 5600 kg voor zwart graniet. In het ene geval waarin een inzetstuk loskwam van de plaat, was de belasting op het breukpunt 5800 kg! Als een werkstuk een brug vormt over het inzetstuk en er een extreme torsie wordt toegepast, is het mogelijk om voldoende kracht te genereren om het graniet te breken. Mede om deze reden geeft ZhongHui richtlijnen voor het maximale veilige torsiepunt dat kan worden toegepast op met epoxy verlijmde inzetstukken: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Ja, maar alleen in onze fabriek. In onze fabriek kunnen we vrijwel elke plaat herstellen tot 'zo goed als nieuw', meestal voor minder dan de helft van de vervangingskosten. Beschadigde randen kunnen cosmetisch worden gerepareerd, diepe groeven, deuken en putjes kunnen worden weggeslepen en de bevestigde steunen kunnen worden vervangen. Daarnaast kunnen we uw plaat aanpassen om de veelzijdigheid ervan te vergroten door massieve of geschroefde stalen inzetstukken toe te voegen en sleuven of klemlippen te snijden, geheel volgens uw specificaties.

Waarom graniet kiezen?
Graniet is een soort stollingsgesteente dat miljoenen jaren geleden in de aarde is ontstaan. De samenstelling van stollingsgesteente bevatte veel mineralen, zoals kwarts, dat extreem hard en slijtvast is. Naast hardheid en slijtvastheid heeft graniet ongeveer de helft van de uitzettingscoëfficiënt van gietijzer. Omdat het volumegewicht ongeveer een derde bedraagt ​​van dat van gietijzer, is graniet gemakkelijker te bewerken.

Voor machinevoeten en metrologiecomponenten is zwart graniet de meest gebruikte kleur. Zwart graniet heeft een hoger kwartspercentage dan andere kleuren en is daardoor het meest slijtvast.

Graniet is kosteneffectief en snijvlakken kunnen uitzonderlijk vlak zijn. Het kan niet alleen met de hand worden gepolijst voor een extreme nauwkeurigheid, maar kan ook worden gereconditioneerd zonder de plaat of tafel te verplaatsen. Het is een volledig handmatige bewerking en kost over het algemeen veel minder dan het reviseren van een gietijzeren alternatief.

Deze eigenschappen maken graniet tot het ideale materiaal voor het maken van machinebases en metrologiecomponenten op maat en volgens een specifiek ontwerp, zoals degranieten oppervlakteplaat.

ZhongHui produceert granietproducten op maat, speciaal ontworpen om te voldoen aan specifieke meetvereisten. Deze maatwerkproducten variëren vanrechte randen todriehoekenDoor de veelzijdige aard van graniet,componentenkunnen in elke gewenste maat worden geproduceerd, zijn slijtvast en gaan lang mee.

Voordelen van granieten oppervlakteplaten
Het belang van meten op een vlak oppervlak werd in de 19e eeuw al vastgesteld door de Britse uitvinder Henry Maudsley. Als innovator van gereedschapsmachines stelde hij vast dat een consistente productie van onderdelen een solide oppervlak vereiste voor betrouwbare metingen.

De industriële revolutie creëerde een vraag naar meetoppervlakken, dus ontwikkelde ingenieursbureau Crown Windley productienormen. De normen voor oppervlakteplaten werden voor het eerst in 1904 door Crown vastgesteld, waarbij gebruik werd gemaakt van metaal. Naarmate de vraag naar en de kosten van metaal toenamen, werden alternatieve materialen voor het meetoppervlak onderzocht.

In Amerika ontdekte monumentenbouwer Wallace Herman dat zwart graniet een uitstekend alternatief was voor metaal als oppervlakteplaatmateriaal. Omdat graniet niet-magnetisch is en niet roest, werd het al snel het favoriete meetoppervlak.

Een granieten vlakplaat is een essentiële investering voor laboratoria en testfaciliteiten. Een granieten vlakplaat van 600 x 600 mm kan op een statief worden gemonteerd. De statiefjes bieden een werkhoogte van 0,86 m (34 inch) en vijf verstelbare punten voor waterpasstelling.

Voor betrouwbare en consistente meetresultaten is een granieten oppervlakteplaat cruciaal. Omdat het oppervlak glad en stabiel is, kunnen instrumenten er voorzichtig mee worden gemanipuleerd.

De belangrijkste voordelen van granieten oppervlakteplaten zijn:

• Niet-reflecterend
• Bestand tegen chemicaliën en corrosie
• Lage uitzettingscoëfficiënt vergeleken met karretjesijzer, dus minder beïnvloed door temperatuurveranderingen
• Van nature stijf en slijtvast
• Het vlak van het oppervlak wordt niet aangetast als het wordt bekrast
• Zal niet roesten
• Niet-magnetisch
• Gemakkelijk schoon te maken en te onderhouden
• Kalibratie en heraanleg kunnen ter plaatse worden uitgevoerd
• Geschikt voor het boren van schroefdraadinzetstukken
• Hoge trillingsdemping

In veel werkplaatsen, inspectieruimtes en laboratoria worden precisie granieten vlakplaten gebruikt als basis voor nauwkeurige metingen. Omdat elke lineaire meting afhankelijk is van een nauwkeurig referentieoppervlak waarvan de uiteindelijke afmetingen worden genomen, bieden vlakplaten het beste referentievlak voor werkinspectie en -layout vóór de bewerking. Ze vormen tevens een ideale basis voor hoogtemetingen en het meten van oppervlakken. Bovendien maken een hoge mate van vlakheid, stabiliteit, algehele kwaliteit en vakmanschap ze een goede keuze voor de montage van geavanceerde mechanische, elektronische en optische meetsystemen. Voor al deze meetprocessen is het essentieel om vlakplaten gekalibreerd te houden.

Herhaal metingen en vlakheid
Zowel vlakheidsmetingen als herhaalde metingen zijn cruciaal om een ​​nauwkeurig oppervlak te garanderen. Vlakheid kan worden beschouwd als alle punten op het oppervlak die zich binnen twee parallelle vlakken bevinden: het basisvlak en het dakvlak. De afstand tussen de vlakken is de maat voor de algehele vlakheid van het oppervlak. Deze vlakheidsmeting gaat meestal gepaard met een tolerantie en kan een graadaanduiding bevatten.

De vlakheidstoleranties voor drie standaardkwaliteiten zijn gedefinieerd in de federale specificatie en worden bepaald door de volgende formule:
Laboratoriumkwaliteit AA = (40 + diagonaal² / 25) x 0,000001 inch (unilateraal)
Inspectieklasse A = Laboratoriumklasse AA x 2
Gereedschapsruimte klasse B = laboratorium klasse AA x 4

Naast vlakheid moet herhaalbaarheid gegarandeerd zijn. Een herhaalmeting is een meting van de lokale vlakheidsgebieden. Het is een meting die ergens op het oppervlak van een plaat wordt uitgevoerd en die zich herhaalt binnen de aangegeven tolerantie. Door de lokale vlakheid te beperken tot een nauwere tolerantie dan de algehele vlakheid, wordt een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak gegarandeerd, waardoor lokale fouten tot een minimum worden beperkt.

Om ervoor te zorgen dat een oppervlakteplaat voldoet aan zowel de specificaties voor vlakheid als voor herhaalde metingen, dienen fabrikanten van granieten oppervlakteplaten Federal Specification GGG-P-463c als basis te gebruiken. Deze norm behandelt de nauwkeurigheid van herhaalde metingen, de materiaaleigenschappen van granieten oppervlakteplaten, de oppervlakteafwerking, de locatie van steunpunten, de stijfheid, acceptabele inspectiemethoden en de installatie van schroefdraadbussen.

Voordat een oppervlakteplaat verder is versleten dan de specificatie voor algehele vlakheid, zal deze versleten of gegolfde stiften vertonen. Maandelijkse controle op fouten bij herhaalde metingen met behulp van een herhaalmeetinstrument zal slijtageplekken identificeren. Een herhaalmeetinstrument is een zeer nauwkeurig instrument dat lokale fouten detecteert en kan worden weergegeven op een elektronische versterker met hoge vergroting.

Controle van de plaatnauwkeurigheid
Door een paar eenvoudige richtlijnen te volgen, kan een investering in een granieten vlakplaat vele jaren meegaan. Afhankelijk van het gebruik van de plaat, de werkomstandigheden en de vereiste nauwkeurigheid, varieert de frequentie waarmee de nauwkeurigheid van de vlakplaat wordt gecontroleerd. Een algemene vuistregel is dat een nieuwe plaat binnen een jaar na aankoop volledig opnieuw gekalibreerd moet worden. Bij frequent gebruik is het raadzaam deze periode te verkorten tot zes maanden.

Voordat een oppervlakteplaat verder is versleten dan de specificatie voor algehele vlakheid, zal deze versleten of gegolfde stiften vertonen. Maandelijkse controle op fouten bij herhaalde metingen met behulp van een herhaalmeetinstrument zal slijtageplekken identificeren. Een herhaalmeetinstrument is een zeer nauwkeurig instrument dat lokale fouten detecteert en kan worden weergegeven op een elektronische versterker met hoge vergroting.

Een effectief inspectieprogramma omvat regelmatige controles met een autocollimator, die zorgt voor een actuele kalibratie van de algehele vlakheid, herleidbaar tot het National Institute of Standards and Technology (NIST). Van tijd tot tijd is uitgebreide kalibratie door de fabrikant of een onafhankelijk bedrijf noodzakelijk.

Variaties tussen kalibraties
In sommige gevallen zijn er variaties tussen de kalibraties van de oppervlakteplaten. Soms kunnen factoren zoals oppervlakteveranderingen door slijtage, onjuist gebruik van inspectieapparatuur of het gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur de oorzaak zijn van deze variaties. De twee meest voorkomende factoren zijn echter temperatuur en ondersteuning.

Een van de belangrijkste variabelen is temperatuur. Het oppervlak kan bijvoorbeeld vóór de kalibratie met een warme of koude oplossing zijn gewassen en daardoor niet voldoende tijd hebben gehad om te normaliseren. Andere oorzaken van temperatuurverandering zijn koude of warme luchtstromen, direct zonlicht, verlichting van bovenaf of andere stralingswarmtebronnen op het oppervlak van de plaat.

Er kunnen ook variaties zijn in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer. In sommige gevallen krijgt de plaat na verzending niet voldoende tijd om te normaliseren. Het is raadzaam om de verticale temperatuurgradiënt te registreren tijdens de kalibratie.

Een andere veelvoorkomende oorzaak van kalibratievariatie is een plaat die niet goed ondersteund is. Een vlakke plaat moet op drie punten ondersteund worden, idealiter op 20% van de lengte vanaf de uiteinden van de plaat. Twee steunen moeten op 20% van de breedte vanaf de lange zijden geplaatst worden, en de resterende steun moet gecentreerd zijn.

Slechts drie punten kunnen stevig rusten op een oppervlak dat geen precisieoppervlak is. Als u de plaat op meer dan drie punten probeert te ondersteunen, zal de plaat worden ondersteund door verschillende combinaties van drie punten, wat niet dezelfde drie punten zullen zijn als waarop deze tijdens de productie werd ondersteund. Dit zal fouten veroorzaken, omdat de plaat vervormt om zich aan te passen aan de nieuwe ondersteuningsconfiguratie. Overweeg het gebruik van stalen steunen met steunbalken die zijn ontworpen om uit te lijnen met de juiste steunpunten. Steunen voor dit doel zijn doorgaans verkrijgbaar bij de fabrikant van de plaat.

Als de plaat goed wordt ondersteund, is nauwkeurig waterpas stellen alleen nodig als de toepassing dit voorschrijft. Waterpas stellen is niet nodig om de nauwkeurigheid van een goed ondersteunde plaat te behouden.

Het is belangrijk om de plaat schoon te houden. In de lucht zwevend schuurstof is meestal de grootste bron van slijtage aan een plaat, omdat het zich nestelt in werkstukken en de contactoppervlakken van meetinstrumenten. Dek platen af ​​om ze te beschermen tegen stof en beschadiging. De levensduur kan worden verlengd door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is.

Verleng de levensduur van de plaat
Door een aantal richtlijnen te volgen, kunt u de slijtage van een granieten oppervlakteplaat beperken en uiteindelijk de levensduur ervan verlengen.

Ten eerste is het belangrijk om de plaat schoon te houden. In de lucht zwevend schuurstof is meestal de grootste bron van slijtage aan een plaat, omdat het zich vastzet in werkstukken en de contactvlakken van meetinstrumenten.

Het is ook belangrijk om de platen af ​​te dekken om ze te beschermen tegen stof en beschadiging. De levensduur kan worden verlengd door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is.

Draai de plaat regelmatig om overmatig gebruik van één gebied te voorkomen. Het is ook aan te raden om de stalen contactvlakken op de meetapparatuur te vervangen door hardmetalen vlakken.

Zet geen eten of frisdrank op het bord. Veel frisdranken bevatten koolzuur of fosforzuur, wat de zachtere mineralen kan oplossen en kleine putjes in het oppervlak kan achterlaten.

Waar te hervatten
Wanneer een granieten plaat een nieuw oppervlak nodig heeft, overweeg dan of u dit op locatie of bij de kalibratiefaciliteit wilt laten uitvoeren. Het is altijd beter om de plaat in de fabriek of een speciaal daarvoor ingerichte faciliteit te laten slijpen. Als de plaat echter niet te erg versleten is, over het algemeen binnen 0,001 inch van de vereiste tolerantie, kan deze ter plaatse worden geslepen. Als een plaat zo versleten is dat deze meer dan 0,001 inch buiten de tolerantie valt, of als er ernstige putjes of deuken in zitten, moet deze naar de fabriek worden gestuurd om te worden geslepen voordat deze opnieuw wordt geslepen.

Een kalibratiefaciliteit beschikt over de apparatuur en fabrieksinstellingen die optimale omstandigheden bieden voor een correcte plaatkalibratie en eventuele herbewerking.

De selectie van een kalibratie- en resurfacingtechnicus op locatie vereist de grootste zorgvuldigheid. Vraag om accreditatie en controleer of de apparatuur die de technicus gaat gebruiken een NIST-traceerbare kalibratie heeft. Ervaring is ook een belangrijke factor, aangezien het vele jaren duurt om te leren hoe je precisiegraniet correct lept.

Kritische metingen beginnen met een precisie granieten oppervlakteplaat als basislijn. Door een betrouwbare referentie te garanderen met behulp van een correct gekalibreerde oppervlakteplaat, beschikken fabrikanten over een van de essentiële hulpmiddelen voor betrouwbare metingen en onderdelen van betere kwaliteit.

Checklist voor kalibratievariaties

1. Het oppervlak werd vóór de kalibratie gewassen met een warme of koude oplossing en kreeg niet voldoende tijd om te normaliseren.
2. De plaat wordt niet goed ondersteund.
3. Temperatuurverandering.
4. Concepten.
5. Direct zonlicht of andere stralingswarmte op het oppervlak van de plaat. Zorg ervoor dat er geen bovenverlichting op het oppervlak schijnt.
6. Variaties in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer. Ken indien mogelijk de temperatuurgradiënt op het moment van de kalibratie.
7. De plaat heeft na verzending niet voldoende tijd gehad om te normaliseren.
8. Onjuist gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur.
9. Oppervlakteverandering als gevolg van slijtage.

Technische tips
Omdat elke lineaire meting afhankelijk is van een nauwkeurig referentieoppervlak waarvan de uiteindelijke afmetingen worden genomen, vormen vlakplaten het beste referentievlak voor inspectie en uitlijning van het werkstuk vóór het bewerken.

Door de lokale vlakheid van het gebied aan te passen aan een nauwere tolerantie dan de algehele vlakheid, wordt een geleidelijke verandering in het vlakheidsprofiel van het oppervlak gegarandeerd, waardoor lokale fouten tot een minimum worden beperkt.