Geautomatiseerde röntgeninspectie (AXI) is een technologie die gebaseerd is op dezelfde principes als geautomatiseerde optische inspectie (AOI). Het maakt gebruik van röntgenstralen in plaats van zichtbaar licht om automatisch kenmerken te inspecteren die normaal gesproken niet zichtbaar zijn.
Geautomatiseerde röntgeninspectie wordt in een breed scala aan industrieën en toepassingen gebruikt, voornamelijk met twee hoofddoelen:
Procesoptimalisatie, dat wil zeggen dat de resultaten van de inspectie worden gebruikt om de daaropvolgende verwerkingsstappen te optimaliseren.
Anomaliedetectie, oftewel het resultaat van de inspectie dient als criterium om een onderdeel af te keuren (voor afval of herwerking).
Hoewel AOI vooral geassocieerd wordt met de elektronica-industrie (vanwege het wijdverbreide gebruik ervan bij de productie van printplaten), heeft AXI een veel breder scala aan toepassingen. Het varieert van de kwaliteitscontrole van lichtmetalen velgen tot de detectie van botfragmenten in bewerkt vlees. Overal waar grote aantallen zeer vergelijkbare producten volgens een vastgestelde standaard worden geproduceerd, is automatische inspectie met behulp van geavanceerde beeldverwerkings- en patroonherkenningssoftware (computervisie) een nuttig hulpmiddel geworden om de kwaliteit te waarborgen en de opbrengst in de verwerking en productie te verbeteren.
Met de vooruitgang in beeldverwerkingssoftware is het aantal toepassingen voor geautomatiseerde röntgeninspectie enorm en blijft het constant groeien. De eerste toepassingen vonden plaats in industrieën waar de veiligheid van componenten een zorgvuldige inspectie van elk geproduceerd onderdeel vereiste (bijvoorbeeld lasnaden van metalen onderdelen in kerncentrales), omdat de technologie aanvankelijk, zoals te verwachten, erg duur was. Maar met de bredere acceptatie van de technologie daalden de prijzen aanzienlijk, waardoor geautomatiseerde röntgeninspectie toegankelijk werd voor een veel breder scala aan toepassingen. Dit werd deels opnieuw aangewakkerd door veiligheidsaspecten (bijvoorbeeld detectie van metaal, glas of andere materialen in bewerkte voedingsmiddelen) of om de opbrengst te verhogen en de verwerking te optimaliseren (bijvoorbeeld detectie van de grootte en locatie van gaten in kaas om snijpatronen te optimaliseren).[4]
Bij de massaproductie van complexe producten (bijvoorbeeld in de elektronica-industrie) kan vroegtijdige detectie van defecten de totale kosten drastisch verlagen, omdat hierdoor wordt voorkomen dat defecte onderdelen in latere productiestappen worden gebruikt. Dit levert drie belangrijke voordelen op: a) het geeft zo vroeg mogelijk feedback over materiaaldefecten of afwijkende procesparameters, b) het voorkomt dat er waarde wordt toegevoegd aan componenten die al defect zijn en verlaagt daardoor de totale kosten van een defect, en c) het verhoogt de kans op defecten in het eindproduct, omdat het defect mogelijk niet wordt gedetecteerd in latere stadia van kwaliteitscontrole of functionele testen vanwege het beperkte aantal testpatronen.
Geplaatst op: 28 december 2021