Voornamelijk via de volgende belangrijke links:
• Hoogwaardige materiaalkeuze: Voor de productie van zeer nauwkeurige granieten precisiebases moeten we allereerst granietsoorten kiezen met een uniforme textuur en een dichte structuur. De minerale deeltjes van dit type graniet zijn fijn en gelijkmatig verdeeld, met een hoge hardheid en sterkte, wat goede basisvoorwaarden biedt voor het verkrijgen van een zeer nauwkeurige vlakheid. Bijvoorbeeld Jinan Green, Taishan Green en andere hoogwaardige granietsoorten worden vanwege hun stabiele fysische eigenschappen en goede bewerkbaarheid vaak gebruikt voor de productie van precisiebases.
• Ruwe bewerking: Het gebruik van grote snijmachines om granieten grondstoffen te snijden tot blokken die dicht bij de uiteindelijke afmetingen van de basis liggen, waarbij een marge wordt overgelaten voor de daaropvolgende fijnbewerking. In deze fase worden snijgereedschappen zoals diamantzaagbladen gebruikt om de snijsnelheid, de aanvoersnelheid en het snijpad te regelen via nauwkeurige CNC-programmering. Dit zorgt voor de vlakheid en verticaliteit van het snijoppervlak, waarbij de vlakheidsfout binnen een bepaalde marge wordt gehouden om meer regelmatige blokken te verkrijgen voor de verdere bewerking.
• Fijnslijpen: Na de voorbewerking moet de granieten basis fijn geslepen worden. Dit is een cruciale stap om een zeer nauwkeurige vlakheid te bereiken. Hiervoor worden doorgaans slijpmachines gebruikt, uitgerust met slijpschijven of -wielen van verschillende groottes. Het slijpproces verloopt stapsgewijs, van grof naar fijn. Eerst wordt grof schuurmateriaal gebruikt om snel het grootste deel van de bewerkingsmarge te verwijderen en de vlakheid initieel te verbeteren. Vervolgens wordt overgeschakeld naar fijner schuurmateriaal voor het fijnslijpen, waardoor de oppervlakteruwheid verder wordt verminderd en de vlakheidsnauwkeurigheid wordt verbeterd. Tijdens het slijpproces wordt de vlakheid van het granieten oppervlak continu verbeterd door de slijpdruk, slijpsnelheid en slijptijd nauwkeurig te regelen, en door gebruik te maken van geavanceerde slijptechnieken zoals planetair slijpen en dubbelzijdig slijpen.
• Nauwkeurige meting en feedback: Tijdens het bewerkingsproces is het noodzakelijk om zeer nauwkeurige meetinstrumenten te gebruiken om de vlakheid van de granieten basis in realtime te meten en te bewaken. Veelgebruikte meetinstrumenten zijn laserinterferometers, elektronische waterpassen, coördinatenmeetinstrumenten, enzovoort. De laserinterferometer maakt gebruik van het principe van lichtinterferentie om de vlakheid van een vlak nauwkeurig te meten door een laserstraal uit te zenden, met een nauwkeurigheid tot op nanometerniveau. Het meetinstrument stuurt de meetgegevens terug naar het besturingssysteem van de bewerkingsmachine, dat vervolgens automatisch de bewerkingsparameters aanpast op basis van de feedbackgegevens, zoals slijppositie, druk, enzovoort, en de vlakheidsfout corrigeert om een gesloten-lusregeling te realiseren en ervoor te zorgen dat de vlakheid constant de ontwerpeisen benadert.
• Oppervlaktebehandeling en polijsten: Na het slijpen moet het oppervlak van de granieten basis worden gepolijst om de oppervlaktekwaliteit en vlakheid verder te verbeteren. Bij het polijsten worden met behulp van een polijstschijf en polijstvloeistof microscopische defecten op het oppervlak verwijderd door middel van chemische en mechanische bewerking. Hierdoor wordt het oppervlak gladder en vlakker, en wordt voldaan aan de uiteindelijke eisen voor hoge precisie en vlakheid. Tegelijkertijd worden ook geavanceerde polijsttechnieken, zoals ionenstraalpolijsten en magnetorheologisch polijsten, toegepast bij de bewerking van granieten precisiebasissen. Deze technieken maken een nog nauwkeuriger oppervlaktepolijsting mogelijk en voldoen aan de eisen van ultraprecisiebewerking.
Geplaatst op: 10 april 2025